我一直从事塑模设计,现有一难度及精度要求较高的电木产品,需用注塑成型,望有人指点一些,我会把我知道的设计要点告知天下同行.

电木不能注塑成型

电木能注塑成型,其模具与塑模相似.

注射电木粉的应用工艺，如能按其性能特点控制，对提高制成品率；减轻注射机的工作负荷；减少对螺杆料筒的磨损；缩短成型周期；改善制件外观会有很大的帮助。合理使用注射电木粉可使一般氮化钢螺杆的使用寿命延长至8—12个月，并改善对模具的损伤。 一、概念：材料必须在适当的温度条件下经螺杆在料筒内充分熔融塑化，使它呈现良好的熔融状态和流动性，使之具备最佳的注射成型工艺。注射型电木粉具有良好的料筒热稳定性，120℃条件下料筒内可保持10分钟以上，在85—100℃时呈现最佳熔融流动状态，料筒保持时间可达20分钟。 二、 建议料筒温度的设置条件： 1． 两段控温的料筒：前90—95℃， 后75—85℃； 2． 三段控温的料筒：前90—100℃，中80—90℃，后70—80℃； 3． 根据配合工艺需要的材料流动性可以用适当提高或降低前料筒温度的办法来调节。 三、背压的关系：注射电木粉为基本颗粒状，除需温度的配合使之熔融外必须调整背压来完成和完善材料的预塑化，使注射过程中流动性良好，加量均匀稳定。 背压的调节一般可控制在加料松退时喷嘴有适当的料流出，和注射过程中调节加料稳定，视不同机器大约在3—5㎏/㎝2 四、压力和注射（射料）速度：由于材料充分熔融流动性良好，不需很高的注射压力就能注满型腔，能大幅度降低并减轻机床的负荷，一般在60㎏左右就能满足注射成型的要求。射料和喷嘴、流道、浇口，模具快速摩擦会产生过高的温度和加剧对螺杆料筒的磨损。特别是单比例阀控制的注射机，高压高速对螺杆模具等的损伤更为严重，所以射料速度不宜太快。过慢会影响效率，也不可取。一般视制件大小和浇口形式，控制在每秒10—25克。以不产生制件硬泡和气体顶住而注不到头为好。 五、模具温度和保型时间：注射电木粉有较快的成型速度，在170℃条件下就能满足它的成型要求。保型时间以每毫米14秒并随厚度的增加，时间的增加量递减。一般制件的每模周期在60—80秒。 上述条件需根据机床、模具、流道浇口和制件形状、厚度等条件来调整。注射电木粉的批次间及大批量的连续稳定性更可方便用户的使用。

模具设计要点-) 热固性塑料注射成型时,排气量大,流动性好,注射压力和注射速度都较高, 模具重点是排气,溢料,磨损及防腐......

浇注系统设计: 1 塑料从较低温的喷嘴进入较高温的模具,并希望物料温度尽快升高,固主流道面积小些为好, 形状为圆锥,角度为1~2度. 2 锥形拉料坑,底部带推杆,便于储存老化料. 3 分流道与主流道连接处用5~10MM的圆角,形式用半圆或梯形. 4浇口厚0.2~0.8. 浇口比(0.03~0.08)=浇口截面积/塑件重量(mm2/g).

分型面: 减少接触面积,增加接触压力,以改善溢料问题,此应重点想到.分型面HRC>38,并平整.

排气槽:

热固性塑料在模内固化进行缩聚反应,会放大量气体物质,再加上模内原有空气,

及其良好的流动性,易堵塞缝隙等,故必须开设专用排气槽,深0.1~0.3,宽5~10,

距型腔6MM以外可加深到0.8MM.

排气槽:

热固性塑料在模内固化进行缩聚反应,会放大量气体物质,再加上模内原有空气,

及其良好的流动性,易堵塞缝隙等,故必须开设专用排气槽,深0.1~0.3,宽5~10,

距型腔6MM以外可加深到0.8MM.

成型零件:

热固性塑料易进入细小缝隙(0.01~0.02),应尽量采用整体成型,避免用镶件.

成型零件处于高温高压,强腐蚀条件下,并因热固性塑料毛边,对模具的损伤

更为严重,因而成型零件HRC52~58,与塑料接触表面应镀烙0.01~0.015,型腔

表面粗糙度Ra0.1~0.2.

好贴,急用!

电木能注塑成型,其模具与塑模相似

受益匪浅，学习中。

非常感谢高人指点，终于对电木模具有点了解了。

肉厚最薄能做到几mm.