我刚用UG加工的时候，也出现跟你一样的问题，后来用了几个不同的后处理，发现有的会撞刀，我现在用的这个后处理就没有出现（提刀先前平面）撞刀了。

这个主要还是机床设置问题，有的机床G0是点对点的形式，这样，虽然在UG中不撞刀，但实际加工中就不是那样了，这种设置有个优点就是节省GO所用的时间，做产品用这种形式非常好，

还有一种是Z向先退到位再走XY向，这样就没有装刀问题，但GO所花的时间要长些，

其实这个可以什么都不改的，把GO全部设置成，比如G1F5000 ，一般就可以避免类似撞刀

首先感谢大家的讨论，总结一下各有各的说法，在这里我提几个问题:

1.所有的机床走G0时的走法都是一样吗？

2.所有的后处理处理出来的NC文件都是一样吗？(后处理问题)

3.所有UG编程的人员遇到这种情况时会怎么样做？？都是对NC文件进行修改(G0改G01加FEED速)或者是改到安全平面吗？

4.有那个编程的是什么都不用改，直接处理出来就可以做的呢？是什么机床或者后处理？

我看应该是后处理的问题，

可以把程序传上来看看？

我想可能是机床的原因，快速进给时不一定是按程式路线走的，有的机床可以，有的机床不行，更改机床参数！

问题倒是解决了，但是另一个问题又来了，就是二次开粗的时候，算出来的刀路会乱走，有时会先锣了下面才会锣上面，很容易因为有余量而撞烂刀，有人试过这种情况吗？有时工件有很多窄道，锣一个的时候锣了一定的深度，然后再跑到另外一窄道去锣，结果是锣完了第二个窄道的时候提刀到先前的平面时要经过第一个窄道的时候，因为第一个窄道还没有锣到大平面的深度，所以就撞过去了，工件虽然没有坏，但是刀就没有了，有人可以说一下原因吗？

这个容易解决,不用层先锣,用先深后层方法就好.

我是菜鸟，不是很懂啊！

QUOTE:

以下是引用LIANGRISHENG在2006-4-5 15:37:00的发言：
这个容易解决,不用层先锣,用先深后层方法就好.

这个也不行的，我就是用这个的

[此贴子已经被作者于2006-4-10 0:28:44编辑过]

其实大家也可以在这里提出自己的问题，就当这里是一个学习的平台，那大家就可以从中受益良多了，谢谢大家的支持，有好的贴子也可以转上来，大家好才是真的好啊

高手真是高手。

好像很少人来发表问题啊??

看一下你的NC程序，主要是开始G00行的程序和切入工件的程序，看Z值是否正确。

看一下你的NC程序，主要是开始G00行的程序和切入工件的程序，看Z值是否正确。

QUOTE:

以下是引用forkevin在2006-4-10 0:27:00的发言：

QUOTE:

以下是引用LIANGRISHENG在2006-4-5 15:37:00的发言：
这个容易解决,不用层先锣,用先深后层方法就好.

这个也不行的，我就是用这个的

少一点用IPW，多一点用参考刀具，兄弟你这个乱刀问题就解决。

谢谢各位,

楼上的，说的具体点

所有的问题我都遇到过，但是也都一一解决了

你的第一个撞刀问题其实我试了很多次，程序检测没事，一上床子就过切，后来经过反复实验，首先我们用的后处理是高速铣的后处理，而现在机床是国产低速机，这样两种机床的抬刀GOO移动方式不一样，不同之处如逍遥所说！这样你不抬到安全平面是必然撞刀

另外要看加工的东西是什么了，如果你就加工个电极什么的没必要节省那点抬刀时间吧？？？折几把刀，撞几次机床，废几个工件那个多哪个少啊？？干活首先要保证“三不”再逐步提高，这是我给初学者的一点建议！不折刀，不废活，不装机，这样你再提高起来不是更完美！！！

工件虽然没有坏，但是刀就没有了

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我想...我再想...什么刀啊....

我想...

在后处理里面不要三轴连动。一般不回有问题的