附图12张，把高低PIN的情况特意照了下来。请告诉分析下有什么对策！
1。 冲头刀口间隙均匀
2。 上模镶件为CD650（钨钢），表面局部有0.03mm高度的强压
3。 有人提出减小冲裁力（是不是把冲头表面弄成弧形？）
4。 这套模具还有另两个产品共用。下料方式都一样的。唯一不同的就是长度方面差3--4MM，而且导刺位置其他两个产品都是对称的，生产其他两个产品的时候就不会出现严重的高低PIN   。现在高低PIN大概有0。3MM


请各位帮小弟想想办法解决啊！

帮忙贴相

你如果确定间隙和刀口都没有问题的话:
冲头可以加3度左右的斜度,目的缓小冲裁力;
下模入子的高度尽量和模板等高,防止材料压不死.我们公司这镶件的研磨都要求和模板差+_0.002!
不知道对你有没有用,没用就当俺废话啦!

你如果确定间隙和刀口都没有问题的话:

1减小冲裁间隙，非常重要
2更换和加多强力弹簧，非常重要
我搞了几年，现在不搞了

楼主有没有试过先冲A、B、C，再切1、2、3。因倒刺不对称，下料先后对应力影响

引用:

原帖由 qinxianwen 于 2008-2-12 14:35 发表 附图12张，把高低PIN的情况特意照了下来。请告诉分析下有什么对策！ 1。 冲头刀口间隙均匀 2。 上模镶件为CD650（钨钢），表面局部有0.03mm高度的强压 3。 有人提出减小冲裁力（是不是把冲头表面弄成弧形？） 4。 ...

1。 冲头刀口间隙均匀
2。 上模镶件为CD650（钨钢），表面局部有0.03mm高度的强压
------------请CHECK模具总体压料高度是多少?弹簧强度是否合理?
3。 有人提出减小冲裁力（是不是把冲头表面弄成弧形？）
------------此举是为了减小冲裁力对应力的影响, 方法有几个, 一个是做成剪切刃口, 一个是粗切加精切, 再一个就是尽量使材料两面冲裁力及压料力平衡
4。 这套模具还有另两个产品共用。下料方式都一样的。唯一不同的就是长度方面差3--4MM，而且导刺位置其他两个产品都是对称的，生产其他两个产品的时候就不会出现严重的高低PIN   。现在高低PIN大概有0。3MM
-------------不对称会造成应力不同, 如有可能, 对此类端子最好采用先冲根部在冲头部的方法;

谢谢各位的提出的宝贵意见！我打算为了以后提高生产效率还是把板改动一下，在后面加一个调整高1。 冲头刀口间隙均匀
2。 上模镶件为CD650（钨钢），表面局部有0.03mm高度的强压
------------请CHECK模具总体压料高度是多少?弹簧强度是否合理?

模具本身已经有压料0.05mm。材料是0.20的。卸料板中间的高度为20.000-0.05=19.850mm;
为了以后生产的时候能更快的解决此类问题，本人已经打算在模具后面加一调整高低PIN的工栈，如果把切的方式改变的话很可能可以解决这个问题，但是很抱歉哦，因为没有位置了，模具本身的空间不够。下次遇到同类型的端子设计的时候就先考量楼上的提议，尽量做到合理！

楼主的问题是出在模板不平，强压只会让情况恶化，上模镶件压到材料就成。材料是0.20的平面端子，可以去看看俺发表的贴子。

真正原因在下料分刀方式上，大外形下料时不能将头部切开，所有头部单独一刀切下。

我们试过，在30mm长度内，基本没有以上缺陷。当然超长也不能完全消除，但比直接切开

要好得多。

     再有某边切开的情形，要局部强压

     其他的方法都不能从根本上改善，且变形没有规律。

我认为高低PIN形成的原因基本是由强压造成的，机加上的微小差别造成应力的差别再经PIN的长度放大反映出来。7楼的方案应该是合理的方案。如果只是为了打倒角而先切开头部，建议可以只切出够打倒角的位置即可。加调整可能会因为料厚的变化不会很理想。

圖片太小,看不太清.
     衝子做斜度,根據我的經驗(也做過類似端子的試驗),做斜度並不能有效的解決高低pin的問題.
     模具已經做好,調整下料順序也不可能了.
我說下我的幾點看法,說得不對的請見諒:
     1.上模彈簧加強點,abc三處下料一定要裝引導針
  2.b,c處脫板零件要做限位,最好用光磨加工
  3.a處下料不需要強壓,有強壓反而擠料
  4.如果后面有工站,可以試下把切邊改到后面下再倒角.
    5.實在不行了,在模外加一調整工站

發表以下看法：
1,細小那端應先預切一刀
2,強壓部位做得不到位，需做成局部活動式，即從上夾板有兩銷子壓在脫入子上，銷子後面用彈簧強壓

既然模具形式已经定下来,我们就不要讨论关于排样,调整机构之类的,关键是现在怎么解决.
1.修端子模,首先看外观,看是否有表面压伤压印,把一些外部因素都排除掉.
2.外观确认后,再确认尺寸,尺寸有异常,我们就先看间隙.
3.就本模具料条而言:A,强压太深,压0.015--0.020mm就可以;B,强压部位不对,把强压压过端子根部,这样对歪针,高低针都有好处.刚好压到根部是很敏感的,切记!

20楼的兄弟说局部强压不对这点我也赞同。我们现在已经处理这个事情了。但是同时为了保险我也把模具后面加了一个调整栈。如果不行的话立刻拆模加调整栈！很谢谢兄弟的建议！

你能保证，你的钨钢镶件在磨强压的时候保证平面度及光洁度吗？而且你的1刀口为什么要磨强压呢？我觉得没有必要，2刀口也只须单边强压或做限位，只有3刀口才有必要做强压，但这都没有必要，你是切料高低PIN，不是扭曲歪PIN，所以去除强压；
你的刀口与脱板镶件都要保证平面度及光洁度，研磨方向要注意0.001/0.001的研磨，刀口垫块用快走丝每隔0.1一个。间隙OK那就差冲子了，你的冲子刀口要平整锋利，弈型要在长度方向。那就OK了，当然模具这东西很难讲，只要细心，综合考虑就能解决的。

可从改善强压和分析冲头刀口两方面入手:
1.强压设计上有问题,只在局部切料后位置加强压,A处不可强压,否则整体压料力不够;
2.可分析下料处间隙看冲头或刀口是否局部磨损,特别是R角位置.

我觉得各位说的都很有理，都是高手来的，我们厂就有这样的端子，我认为主要还是分刀问题以及刀口的组合上考虑

引用:

原帖由 yunzhifan 于 2008-2-13 15:49 发表 1。 冲头刀口间隙均匀 2。 上模镶件为CD650（钨钢），表面局部有0.03mm高度的强压 ------------请CHECK模具总体压料高度是多少?弹簧强度是否合理? 3。 有人提出减小冲裁力（是不是把冲头表面弄成弧形？） - ...

第二条:强压0.03mm我认为过多,最多0.02mm;
另外这产品如果设计合理基本不会出现楼主所讲的情况,所以,请检讨你的实际设计参数是否合理;
不如冲序问题,压料问题,冲裁间隙问题,等等.

改善强压与刀口间隙都没用
需要靠调整
这些都是经验值

之前我们做过类似的东西
平行度要求0.02
光靠强压与间隙都是徒劳无功