我个人认为主要还是间隙不等造成的,最后冲头部可能会对此有改善,但是可能会出现两脚不直的问题,看看模具后有空位加调整机构调高低吧

我個人認為強壓只能改善沖剪翻料的問題.就樓主的圖看,高低pin真正的原因在於剪口的分刀上.現在只能加調整了.

[ 本帖最后由 CB820 于 2008-2-26 16:06 编辑 ]

个人认为9楼讲的才是正确的，在模具设计中，条料的刚性是首先要考虑的

不知道楼主的强压是怎么做的，是上模座上的弹簧吗？还有压料板有没有对整条料带进行预压０．０３ＭＭ或０．０５ＭＭ．还有就压板镶件上做方形管位（在冲孔两边都要做）

还是设计上的分刀问题啊...

你应该先切里面的孔，再切外面的孔，而且要隔开，消应力，你这套模的切边方法不对，后面做一个可调的调整结构就应该没问题了

建议下模镶块的高度尽量和模板等高,防止材料压不死，还有可能走料不匀。我看了你发的料带图片，我发现料带上只有一个导正孔，而你不对称的那一边，刚好在没有导正孔的一边，可能与这有关，我只是猜测。

我比较赞同5楼的说法。感觉比较有理和客观

引用:

原帖由 chenjian1 于 2008-2-12 23:59 发表 你如果确定间隙和刀口都没有问题的话: 1减小冲裁间隙，非常重要 2更换和加多强力弹簧，非常重要我搞了几年，现在不搞了

有点道理

強壓太深,而且位置太長,平面下料有高低pin都是強壓惹的禍

减小冲裁间隙，非常重要的
上模入子不要做强压
做平卸料板就可以了
料槽磨0.15就可以了

強壓太深,而且位置太長,平面下料有高低pin都是強壓惹的禍

真正原因在下料分刀方式上，大外形下料时不能将头部切开，所有头部单独一刀切下。

一般来讲，料带设计是先冲孔，后切边；先冲小孔，后冲大孔。这样从料带刚性上比较容易保证，同时也带来尺寸上的稳定。

我做过类似的模具，最主要的方法是减小冲裁间隙和改变冲裁顺序

防止端子外针或高低针的方法

真正原因在下料分刀方式上，大外形下料时不能将头部切开，所有头部单独一刀切下。

我们试过，在30mm长度内，基本没有以上缺陷。当然超长也不能完全消除，但比直接切开

要好得多。

     再有某边切开的情形，要局部强压

     其他的方法都不能从根本上改善，且变形没有规律。

我非常认同此楼的观点，关键是应力的影响如何清除应力在下料分刀上面这方面很有学问本人还须继续学习

很踴躍的討論..我也發表一下個人看法.
1.從相片上看.模板有JG加工.刀口精度應該沒有問題.
2.定位針數量明顯過少.
3.A刀處.確實不須強壓.
4.脫料板有過壓0.05...入仔又強壓0.03...那就有0.08...0.20材料壓了0.08料往那變形了.變薄了0.15(應該沒有)
    你的高低pin應該是端子弧形上翹.
5.強壓好像被過度使用...或不當使用

　看你的敘述 發現一個蠻嚴重問題 就是預壓量 t=0.20 你預壓0.05mm 如果再加上你的部分強壓0.03 這一定有問題
   看到照片一切開就有歪pin跟高低pin了
　建議你
1.模板預壓量控制在0.01~0.02 如果是高速量產spm800以上 預壓量0.005~0.01就夠了 太多容易造成扇形問題
2.剝料入子強壓區要用漸進式強壓 否則是沒有效果的 建議0.005-0.01-0.015-0.02這樣漸進式搭配比較有效
3如果你設計預壓量那麼大是怕壓不死 那你不用擔心啦 0.20料厚而已而且又是銅材 安心啦 模座彈簧用綠色以上就很夠了
4.調高低pin是ok啦 但這套模具調到高低pin救遜掉了 建議還是要去抓根本問題才會進步
5.當然刀口排配也是有些問題 見仁見智
加油!
加油!

[ 本帖最后由 tn914916 于 2008-7-16 08:17 编辑 ]

别的不谈了。只想总结构分析下：
1：看了下模具，你那个强压结构有问题啊，强压是为了施加力让他减小材料冲切时材料滑移，你里面的几个强压可以不要，另外你后面的最好加下管位，效果会更好些。
2：高低PIN现象，不知道你后面有没有调整结构，这个应该加调整结构的。
3：我觉得这个排样还有点不完善，我觉得中间应该留点料，最后切掉他，这样会好些，但是你这个产品还会出现高低PIN现象，对称的产品就可以保证。

1,强压的地方太多了,太多了等于没强压了
2,强压太深了,2条够了,
在下愚见加调整是有必要的,因为要考虑到刀口磨损