这个产品这个地方的毛刺应该怎么修？如下图。
材质是黄铜，厚度0.8mm，spm500。
凸凹模没有磨耗或损坏。
一次冲裁完成，不是两个冲裁结合处。
我看间隙还可以。
我认为是这个地方的R半径取值不好，图纸是0.03。
但是我不会设计，维修经验也不多。
希望能够得到达人的指点。

另外，在冲裁一开始的毛刺形状是竖立的毛刺，经过后续工程后，被打平了附在制品的R圆弧处。

[ 本帖最后由 arroa 于 2008-7-14 16:41 编辑 ]

R太小啦 用夏米尔线割 试试 或者PG的 试试...

R是根据制品图纸计算出来的。我虽然认为这样不好，但是不明白是什么道理，希望楼上的沛沛能够给讲解明白：为什么R小了，容易出毛刺呢？

另外 我们的这个凸凹模就是用PG加工的。
但是，可能有些问题。下面的图片作为参考。

如果，公与图一样R是0.03，那凹模加上冲载间隙R约为0.11，就是夏米尔来割恐怕也割不出来吧。

我想问的是各位公司是否也有这样的情况，如果有的话，指点一下。

我认为R小造成其局部强度弱，如冲载时对称受力会好些，冲载时在R位受力不均时会使公这部位变形造成冲载间隙变化，从而有披锋出现。

这种情况是冲头和刀口在局部（小R处）配合间隙太大所造成的。
  从你的刀口图片可以看出，为了解决加工问题，加工者故意将PG砂轮内进，致使该部位形状与设计要求的有较大不同；但你的冲头在此处表现的却是外R,加工是不会有困难的，最后加工出的冲头也会和设计要求相同，所以冲出的制品会在反面形成毛头(如同刀口崩损），而去检查冲头和刀口都未见崩损。
  要解决这问题你可以：
  1.改良PG加工方法，不要将全部精磨都交给程式，预留该小R处不磨，将其他地方加工完成后再将机头摆角度，以手工对倍图方式加工该部位；
  2.加工确实无法改善，则和您的客户协商改变产品的局部小R，看你的产品，此处应是为便于治具组装（有足够直面）而做逃角用的，只要能有足够的直面和逃角，不一定非是0.03MM的小R不可；
  3.没见到刀口的全貌，也许能将刀口的分片剖线修改，降低加工难度。
以上是个人拙见，不一定对，权当参考。

首先谢谢楼上的回答.
我们现在的做法就是按照您说的第一种方法加工凹模的.
另外,出毛刺的那个地方是不是您说的逃角,而是为了区别与其他相同的制品故意设计的小R.
奇怪吧,我们也正在和客户交涉,但是据我们品管的同事说,交涉起来比较困难.
在客户正式通知我们修改图纸前， 我们只有努力改善我们的产品外观了.

您说的那个"分片剖线修改"的意思是什么,不是特别的明白.
希望能指点一下.

呵，让你不解了，抱歉，是我没说清楚。我的意思是，可以的话，可将刀口的剖开线放到这个小R处，则加工就容易多了。

将刀口的剖开线放到这个小R处,我支持此作法

下模刀口R角需加大間隙，此處需作拋光擴間隙

还是先谢谢大家
至于那个凹模的剖分线的问题，如我3楼贴的图所示，在左边的那个R角处分开了。
左右的形状应该时对称的，虽然我没有把下边的部分照全。所以无论在左边的R处还是
在右边的R处分开，效果不都是一样的吗？即，总是有一边的加工不好做。
其实我们公司的图纸原图是从正中间分开的。


另外，我是通过移动凹模的位置调整间隙后，该处毛刺小多了。能够控制在品管要求的范围内了。
谢谢大家

问大家个问题：
在出毛刺的R处，现在R的长度是半个圆的长度，即弧度为π，如果将这个圆弧的长度缩短，改为三分之一π或者更小的六分之一π如何呢?对于毛刺会有什么样的改善呢？
希望能够继续得到高人的指点。

谢谢大家分享，这样的问题应该很好解决

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