拉延模制造流程 1.       熟悉图纸，检查机加工情况。 2.       打孔（调整垫安装孔，导板安装孔等）安装导板，调整凸模与压边圈导板间隙。外板件要求无间隙，内板件5~8道。 3.       基准面研磨        外板件：（1）凸模研磨至消除机加工痕迹，下模打排气孔，淬火，推光。               （2）上模压料面研磨至消除机加工痕迹，其余少量研磨。        内板件：（1）凸模油石研磨，r角，走料侧壁部位完全消除机加工痕迹。                (2)上模压料面研磨至消除机加工痕迹。        内外板：（3）上模走料r部位用油石推光。 4．上模与压边圈导板间隙调整及压边圈研合     （1）将模具安装在液压机上，调整上模与压边圈导板间隙。 （2）气顶杆顶起，以上模压料面为基准对压边圈进行研合。拉延筋周围部位重点研磨，研合率达80℅以上。 （3）用与产品件等厚材料确认研合，此时气顶杆压力比成型时提高20℅～30℅，先调整压料面高于凸模最高处50mm以上，下行30mm左右，此时压料面已贴合，切勿使凸模与料片接触。研合率90℅以上，压料面无起皱现象。（可仅在拉延面部位放条料试验） （4）确认上模r较有无干涉，若无则准备成型性调试。 5．成型性调试 （1）据ｄ/ｌ图上料片尺寸和成型条件分阶段完成成型。按技术指导参数调整好机床顶杆的高度、压边力，分次压件。观察料流的方向与速度，做好分析。根据情况对模具进行调整。调整原则为先调整非制件区域或工艺补充部分。先打磨凹筋圆角，看是否有效，再考虑做降拉延筋处理。（注意压力不要过大） （2）压出2～3张上模研合用板件（无大面积开裂即可，了解成型性） （3）若大面积开裂或起皱严重致不能压到下死点，解决问题后再进行。成型性调试完成后制件应能较好成型，无重大问题。 6．第一次试模——型面研合 （1）模具倒装，先利用上步所得样件，打磨上模干涉部位。（两面涂红丹粉，区分硬点与虚点） （2）逐渐加压至成型压力多次合模，研磨型面。修研完侧面间隙，再修研各凸凹圆角，然后修研型面。 （3）压制新板件以确认研磨效果，研合率达于80℅，外露部分大于90℅，重要部位（车灯，门把手、车牌等）100℅研合。 7．精磨及打排气孔        上模均匀打￠4（内板件￠6）排气孔，并用油石研磨，r角及走料处砂纸抛光。内板件下模精推及打排气孔。 8．第一次调试      （1）使用生产时的材料进行调试。      （2）外板拉延件标准             表面外露部分光顺、无压痕、无凸凹点、无滑移线，棱线清晰，有强度要求的达到要求指标。成型性稳定后记下机床条件及料片尺寸，并生产2～3张板件供后序使用，观察各圆角部位是否有隐裂，若有则消除。 　　　（3）外板件模具型面不允许补焊，若型面部位有沙眼、气孔、可将孔扩大打上同样材质的销子。 9．上模（ 内板件上下模）r角部位热处理及研磨    （1）走料少，r角大部位尽量不进行热处理，以减少变形。    （2）热处理后研磨小心发生段差，重要部位尽量用合金锉刀。 10．二次试模         确认研合面的配合（热处理后发生变形）.调整后刷上煤油用400号油石推光，并用砂纸抛光。 11．二次调试         热处理后不能确保成型性的模具需进行再次调试，若还不能成型进行第三次最终调试。 12．安装定位及防护板、到底标记器、弹顶销、防尘板（排气管）等。喷一层防锈漆，再喷一层防磁漆。 13．模具静检 14动检

[ 本帖最后由 e234 于 2008-10-26 17:09 编辑 ]

很有用  学习中…………

学习中,顶起来。。。。。。

写得不错,分享了.......

学习了，楼主的资料很好。

写得还不错,楼主是做模的吗?

学习中,顶起来。。。。。。