模具论坛

标题: 压铸模设计技术讨论区 [打印本页]

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-6 08:10
标题: 压铸模设计技术讨论区
压铸模版好象还没有一个专门用来交流压铸模设计过程中一些新技术经验的地方,我替版主开一个,希望能获得版主的支持,也希望从事压铸模设计的朋友支持. 我将陆续上传以下相关资料: 1.压铸机(相关的论文,网址等) 2.压铸模零件材料 3.压铸设计论文集 4.压铸模新技术应用 4.1冷却网纹 4.2挤压技术 4.3模具精定位结构 4.4抽真空 4.5模具加热系统(加热油与冷却水的选用,水道的几种开设形式等) 4.6模具滑块滑套结构(不同与常规的滑道设计) ........... 这是我实践中总结的一些东西,我只是想抛砖引玉,希望大家都能参与进来.

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作者: luobo1979 时间: 2005-10-6 08:16
谢谢楼主的
希望有好资料

作者: markchan 时间: 2005-10-6 12:55
谢谢楼主

作者: hewei 时间: 2005-10-6 14:25
我需要国产压机资料,尤其是“空压射速度”参数。希望大家能提供！

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-6 14:57
压铸机的选用就不谈了,现在上传关于压铸的一些论文,参考. 注:所有上传文件打开密码均为:MOULDBBS [attach]391084[/attach]

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作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-6 14:59
对第十届中国国际模具技术和设备展览会中模具加工技术及关键设备摘要 [attach]391092[/attach]

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作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-6 15:05
我总结的一些常用资料 [attach]391086[/attach]

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作者: markchan 时间: 2005-10-6 16:53
辛苦了.TKS!

作者: dlym-ncb 时间: 2005-10-7 21:28
楼主是大连的吧？

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:15

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:18
3 浇注及冷却系统 模具在卧式13. 5kN 压铸机上使用,经校核,其额定锁模力能满足要求, 根据压铸机直径及铸件重量计算, 压室直径选取D = Ф120mm 。铝液由定模镶块分成2 股(见图4) 流入横浇道26 , 以避免直冲入型腔, 待横浇道填满后, 通过环形内浇口填充型腔。内浇口设计成环形,厚度为2～3. 5mm ,长度为2～3mm。内浇口截面积的计算公式为: F 内= Q/ ( rv T ) 式中 F 内———内浇口截面积,cm2 Q ———铸件用铝质量,g r ———铝液的密度,2. 8g/ cm3 v ———内浇口处金属液的流速,1 200～3 000cm/ s T ———充填型腔的时间,0. 054～0. 081s 由于采用上述浇道, 金属液沿型壁充填, 流动顺畅, 避免了正面冲击型芯。在金属填充之末, 动、定模镶块及左右滑块镶块各设置一大环形溢流槽27 , 接收流入型腔和流经型腔表面已经冷却的金属液, 收集被金属液挤压流动前沿的空气—气体混合物, 同时改善模具热平衡状态。再加上通过各滑块的动配合间隙的排气, 模具排气状况良好, 减少了铸件流痕、冷隔、浇不足的现象, 从而保证产品成型质量好,得到致密度高的产品 保证压铸模合理的冷却, 提高压铸生产率, 在各镶块及浇口套中设置了合理的冷却通道。如果压铸模温度太低, 铸件就会形成不光洁的所谓“花纹”表面。此外,如果在抽出型芯之前,铸件由于压铸模温度过低,则在热裂敏感的压铸材料上就会形成收缩裂纹。如果压铸模温度太高, 压铸材料就会粘结在模壁上, 活动部件被粘住, 铸件轮廓尺寸(由于热膨胀) 发生变化,产品尺寸超差。本模具的冷却采用油冷温控系统, 在压铸过程中模具保持在恒定的温度范围内, 一般模具工作温度范围为180～220 ℃。经过实践证明, 模具采用温控系统, 产品质量稳定,成品率高,同时延长了模具的使用寿命。 
4 模具主要零件的设计与加工
 
产品内孔( Ф210mm) 型芯由上滑块镶块23 与下滑块镶块20 组成, 见图3 。为了保证产品内孔的同轴度, 上滑块镶块23 与下滑块镶块20 配合面的中间分别设计一凸台与凹孔。为了简化、方便加工,将产品方形线盒处设计成动模活动镶件22 。在加工工艺方面为了保证产品尺寸要求, 减少热处理变形的影响, 各镶块型腔先进行半精加工, 经热处理, 硬度达到44～48HRC 后, 由钳工配装好各滑块镶块,固定后一起精车型腔。 <v:shapetype><v:stroke joinstyle="miter"></v:stroke><v:formulas><v:f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0"></v:f><v:f eqn="sum @0 1 0"></v:f><v:f eqn="sum 0 0 @1"></v:f><v:f eqn="prod @2 1 2"></v:f><v:f eqn="prod @3 21600 pixelWidth"></v:f><v:f eqn="prod @3 21600 pixelHeight"></v:f><v:f eqn="sum @0 0 1"></v:f><v:f eqn="prod @6 1 2"></v:f><v:f eqn="prod @7 21600 pixelWidth"></v:f><v:f eqn="sum @8 21600 0"></v:f><v:f eqn="prod @7 21600 pixelHeight"></v:f><v:f eqn="sum @10 21600 0"></v:f></v:formulas><v:path gradientshapeok="t" extrusionok="f" connecttype="rect"></v:path><LOCK aspectratio="t" v:ext="edit"></LOCK></v:shapetype><v:shape><v:imagedata></v:imagedata></v:shape>此主题相关图片如下：

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作者: honnyliao 时间: 2005-10-8 09:24
好!
支持!

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:27
(转载2)几种常用压铸件的模具及工艺设计 1 引言 压铸生产过程中常常会碰到很多问题,影响到铸件质量和生产效率, 根据多年从事压铸生产经验, 有时在模具制作或压铸工艺上作一些小小改动, 能收到很显著的效果。下面介绍4 个压铸零件在实际生产上的改进,望能给读者以启发。 2 摩托车轮毂模具及工艺设计 轮毂是摩托车的受力零件, 机械性能要求较高,常用的轮毂形状如图1。 一般轮毂模具采用左右两个滑块构成轮毂两辐条轮缘的中间型腔部位(见图2) 。为了使滑块与模具套板上下两导滑面合模后合紧,尽量减小两者之间的配合间隙,中间部位不能开设滑块导滑槽, 并采用斜面(一般以10°斜面角为宜) ,以防压铸时溢料。 轮毂上的辐条孔要求在压铸件上铸出,铸件在型腔中布置时, 不要把辐条孔中心正好设置在左、右两滑块的对接分型面A′- A′上(见图2) 。因为当模具温度较低时,钻入滑块对接分型面缝隙中的铝散热快, 最先凝固,使铸件在缝隙处沿着缝隙方向先凝固, 而其他部分后凝固,产生收缩应力,使铸件在沿着缝隙凝固方向好象有一铝皮垂直插入铸件中,并与两边分开,出现裂缝。再者辐条孔型芯把该处轮缘与型腔内部分开, 而型芯又有吸热作用,使该处冷却较快,加剧了这种凝固裂纹缺陷在辐条孔以外的轮缘上的出现。提高模具温度和浇注温度虽然可以减轻这种缺陷的出现, 但只有把辐条孔型芯不设置在左右滑块对接的分型面上, 才能彻底防止这种凝固裂纹缺陷的产生。 压铸坯件上加工中心轴孔时常会发现气孔,为了消除该处气孔缺陷,当动模上型腔太深时,可采用推管顶出铸件,利用推管与型芯及镶块之间的间隙排气。型腔不太深时,可在动、定模方向采用浮动型芯(见图3 , s 为型芯浮动距离) , 利用浮动型芯与镶块之间的配合间隙排气。采用这种浮动型芯后,铸件经机加工后出现较大气孔的现象基本得到消除。

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:28

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:29
3 铃木100 型磁电机盖模具及工艺设计 磁电机盖(见图4) 是一个长圆壳形铸件,壁厚2. 5mm,具有装饰性,其表面要求光洁美观,无冷隔花纹等铸造缺陷。在生产磁电机盖时,有如下经验值得借鉴。 (1) 内浇口位置选在磁电机盖有台阶的一边比较理想(见图4) 。因为台阶一边内浇口离型腔深腔距离比较近,充填流畅,压力损失少, 填充性好; 又因为铸件在摩托车上装配时,台阶一边朝下。模具经长期使用,在内浇口处出现龟裂纹, 经修整后生产的铸件不影响其使用性和装饰性。 (2) 原进口日本的磁电机盖压铸模, 在*近内浇口附近是一段长10mm,厚4mm的横浇道(见图4A - A 剖面) ,铝液从内浇口进入型腔,在内浇口处对型腔壁冲击很大。后改为图4A′- A′所示横浇道及内浇口, 铝液直接充入型腔深部, 减小了冲击, 流动顺畅, 内浇口附近型腔壁不再受到剧烈冲刷导致发白和粘模。 (3) 在磁电机盖圆壳形一边,铸件表面出现涡流冷隔。为了消除涡流冷隔要加宽内浇口,而圆壳形件内浇口过宽,在敲掉浇注系统凝料时, 在内浇口两头最远处容易伤害铸件或使铸件出现裂纹。为防止这些现象发生,把内浇口加宽部位的横浇道厚度设计为内浇口厚度的2/ 3(见图4B - B 剖面) , 这样在敲浇口凝料时,使其从横浇道上折断,不会伤害铸件,有效地消除了涡流冷隔现象的发生。 (4) 磁电机盖铸件中间有1 个Ø14mm的毛坯孔,孔内侧要加工出4 条方形螺旋槽, 槽宽4mm, 深2. 5mm, 加上孔的加工余量0. 5mm,这样实际加工的深度为3mm。该孔处铸件壁厚较厚,易形成气孔及缩孔,加工后常有较大的气孔出现, 一般气孔直径在Ø2～Ø5mm。为了消除气孔, 采用了图5 所示的方法, 在动模型芯头部中心设置一排气室, 型芯中心设置一顶杆。通过排气室排气和溢流,利用活动顶杆排气和顶出溢流的铝。这种方法效果很好, 铸件加工方形螺旋槽后再也没有较大的气孔出现,保证了产品的质量。 (5) 磁电机盖的一端是一敞开的弓形,模具型腔外设置溢流槽和排气道(见图4) ,模具镶块的分型面需要同型腔外缘的形状一样往外延伸。模具制造时, 如图6 , 用一紫铜块沿x - x 线切割一次分为两块, 取x - x 线左边一块垂直x - x 面、沿y - y 线再切割一次,又分为两块, 取这两块分别用来作为加工动定模型腔延伸部分分型面的电脉冲电极。这样可使型腔和分型面各自加工后形状美观,尺寸准确,配合严密,提高模具的制造精度。 (6) 磁电机盖、离合器盖等零件具有一定的装饰性,在制造模具时,一定要适当加大外形螺钉孔台阶的端面直径尺寸0. 5～1mm, 以防螺钉孔或台阶中心偏心, 修模后因台阶太小而影响装配, 模具焊补后又影响产品质量和模具寿命。

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:32

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:33
4 铃木100 型气缸盖模具及工艺设计 气缸盖有较多数量的散热片, 散热片薄而高(见图7) 。原模具把横浇道设置在动模一侧,散热片充填不完整,涡流冷隔现象严重。横浇道改在定模一侧, 散热片还有少数充填不满, 涡流冷隔仍出现在内浇口附近的散热片上。后又把内浇口处的散热片改成图7A -A 所示, 改变内浇口处的液流进入型腔的方向,使散热片中不出现较大的涡流,这样不但消除了涡流冷隔, 而且使散热片棱角成形光整, 气缸盖铸件的综合优良品率达到97 %以上,同时又降低了浇注温度和压射比压,使模具寿命由原来的5 万模提高到716 万模。所以控制型腔中液流方向对提高铸件质量和延长模具寿命都很有用。 气缸盖有一半球形燃烧室, 其表面要求光洁,否则气缸盖在使用中表面容易集碳,影响发动机功率。在气缸盖模具中,形成燃烧室的型芯处铸件厚, 型芯受铝液激热高温时间长,很容易龟裂,经常要更换型芯。采用一较短型芯从型腔方向镶入, 并从背面用螺钉拉紧紧固。这样型芯更换方便,节省型芯材料。 
5 电热锅模具及工艺设计 电热锅锅体压铸件表面质量要求高, 铸件还要经400 ℃烘烤30min 不起泡。 电热锅原模具内浇口设置如图8b 所示,铝液进入型腔先沿分型面附近环绕一周充填,型腔中的气体无法排出,填充困难。后把内浇口改成如图8c 所示, 这样铝液从内浇口处开始均匀推进充填型腔, 型腔周围排气效果好,浇口附近的涡流冷隔彻底得到消除。 为了保证生产出无气孔、冷隔及花纹的电热锅压铸件, 经过试验及长期生产经验总结,认为压铸操作时应做到以下几点: (1) 压铸机合模力要适当降低,以铝液不喷出模具为好, 这样型腔周围分型面能够排除一部分气, 所以有时小压铸机压铸大产品效果还很好。 (2) 正常压铸的情况下模具温度要高些,浇注温度要低些,充填时间要短,压射比压适中即可。 (3) 要特别注意涂料的选择和操作, 尽量选用挥发较快的涂料, 型腔不能使用油基涂料。压室及冲头涂料要少,型腔一定用水基涂料喷涂, 喷涂时喷枪一定要调节成雾状喷出,喷流要小,不能让涂料在型腔里流淌。在型腔较热的情况下,涂料以雾状喷到型腔上,涂料中的水分会较快挥发掉, 等型腔中的涂料再没有水汽挥发时,方可合模浇注。这样浇注后型腔中的涂料产生的气体较少, 特别是铸件的表皮下气孔较少,电热锅经400 ℃、30min 烘烤后表面起泡的现象基本得到消除。

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 09:35

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:25
(转载3)电机风叶压铸模设计
[摘要] 对薄壁多筋的铸件进行了工艺分析, 设计了一种特殊形状的内浇口, 并经过理论计算,确定了压铸机床的型号。模具设计采用了合理的镶件结构,解决了滑块在抽芯过程中的强度不足以及模架刚性不足等问题。在二次分型机构的作用下,模具工作自如. 1 零件工艺分析 图1 是某洗衣机上电机风叶的一个零件(见图1) ,材料为ZL105 ,外形尺寸为Ф140mm ×63mm。该零件形状复杂, 筋多壁薄, 要求壁厚均匀, 组织致密, 表面完整、平滑有光泽, 不允许有花斑, 并有较高的力学性能要求。整个零件在压铸后,除内孔、螺纹孔外, 其它部分原则上不需机械加工, 不喷砂, 故还要求有较高的形状、位置及尺寸精度。但是三角皮带槽处有侧抽芯,且壁厚较薄,模具强度无法满足生产要求,所以在设计过程中,对皮带槽处的形状作了适当修改(见图2) ,需进行机械加工后处理。该模具设计与制造难度较大, 在模具设计与制造中要充分考虑各方面因素的影响。

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:26

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:28
2 浇注系统的设计 

 压铸模的浇注系统是引导熔融金属以一定的方式填充模腔的通道,对熔融金属的填充形态、填充时间的长短、压力的传递、内浇口处金属的流速、排气条件以及模具的热平衡有着直接的影响, 起着控制和调节作用, 决定了铸件的内部质量和表面质量。因此,浇注系统设计是否合理,是获得优良铸件的重要因素。 2. 1 浇口位置的选择 浇口位置的设置应使金属液避免过多迂回, 填充路径尽可能短, 减少金属液涡流, 减少包卷气体,有利于型腔内气体的排出及压力的传递和型腔温度场的分布。 根据电机风叶的结构形状, 初步分析浇口可设计在图3a 、图3b 中两个位置。 图3a 的浇口位置在充填型腔过程中, 金属液易形成旋涡, 包卷气体, 而且型腔内筋多, 局部腔深, 金属液流动紊乱, 汇合后易形成冷隔、气孔、缩孔或表面花斑。另一方面,金属液流动距离长,铸件壁薄, 不易充满。同时, 浇口处模具过热, 形成热节点, 铸件易翘曲变形, 难以满足动平衡要求及其它技术要求。 根据电机风叶的结构和技术要求, 选择模具的分型面在大平面的下表面,即Ф140mm 的外圆下端面。铸件的中心部位有一个Ф22mm 的凸起部分,而且还有一个Ф12mm 的通孔,可设计成中心浇口(如图3b 所示) 。中心浇口的优点是: (1) 以分流锥导入的金属液, 能够均匀流向分型面, 气体及金属液前面冷污金属几乎可以同时到达分型面,并排到溢流槽,确保铸件质量。 (2) 直流道内的金属液经分流锥导入型腔,流程最短,易于成型薄壁铸件,并避免了金属液对型芯的直接冲击。 (3) 模具的热量分布均匀, 有利于铸件的凝固,铸件收缩均匀,不易翘曲变形。 (4) 中心浇口使铸件在模具分型面的投影面积最小,可采用较高的压射比压,获得高密度的铸件。 (5) 浇口切除方便, 而且内孔加工后, 铸件表面不留痕迹

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:29

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:30
2. 2 内浇口截面积计算
 
 电机风叶铸件重为0. 14kg , 内浇口截面积可由下式求得:

 F 内= Q/νv T

 式中 F 内———内浇口截面积,cm2

 Q ———铸件重量,g

 ν———液态金属的密度,查表ν= 2. 4g/ cm2

 v ———内浇口处金属液的流速,查表: v =18. 5m/ s

 T ———充填型腔的时间,查表: T = 0. 081s

 ∴ F 内=(0. 14 ×1 000)/(2. 4 ×18. 5 ×100 ×0. 081 )= 0. 39cm2

 由此可知:相当于Ф7mm 的内浇口。

为了保证模具开模时,浇口自动拉断,且防止浇口凝料包紧分流锥,堵塞浇口部分,内浇口的形状设计为图4 所示,3 个半圆均匀分布的形状.根据《压铸模设计手册》推荐的经验数据, 浇口长度为2～3mm ,设计时,先取较大值3mm。

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:32
3 压铸机选择 3. 1 计算反压力P 反 P 反= ∑FP ∑F = (1. 3～1. 5) F1 式中 ∑F ———铸件在分型面上的总投影响面积mm2 P ———压射比压,取50MPa F1 ———铸件的投影响面积,mm2 P 反= 1. 3 ×(14/ 2) 2 ×3. 14 ×500 = 1 000kN 3. 2 计算法向反压力 P 法= ∑F 法Ptanα 式中 ∑F 法———滑块端面投影面积的总和,mm2 α———锁紧楔的楔紧角 P ———压射比压,取50MPa P 反= 2 ×7. 5 ×0. 8 ×500 ×tan30°= 34. 5kN 3. 3 锁模力 P 锁= K ( P 反+ P 法) 
K 为安全系数,取1. 2 ,则P 锁= 1 240kN ,故选择了J 113 型卧式冷室压铸机。 4 模具设计 从铸件分析可知,该铸件重量较轻,且不允许有气泡等缺陷,故选择压室直径40mm。另一方面,铸件投影面积较大,而且有双向抽芯机构,机床的装模尺寸又受限制, 所以模具设计必须紧凑。具体的模具结构见图5

图5 模具结构 
1. 锁紧楔 2. 滑块 3. 斜导柱 4 、6. 定模镶件 5. 动模镶件 7. 压环 8. 浇口套 9. 型芯 10 、11. 顶杆 12. 限位螺钉 13. 导柱、导套 14. 定模座板 15 、16. 定模套板 17. 动模套板 18 、19. 卡柱式分型机构 20. 支承板 21. 反顶杆 22. 小导柱 23. 小导套 24.推杆固定板 25. 推板 26. 垫块 27. 动模座板

[此贴子已经被作者于2005-10-8 10:36:31编辑过]

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-8 10:35
4. 1 模具结构设计 4. 1. 1 动、定模结构 为了改善其加工工艺性和筋条部位的充填、排气性能,动模镶件5 做成6 件镶拼的形式,定模镶件4 、6 做成整体结构, 成型芯轴9 兼起分流锥的作用。 4. 1. 2 抽芯机构 
该铸件形状使得模具的抽芯空间受到限制, 为了确保抽芯顺利,以免产生模具变形,抽芯滑块2 的强度进行了局部加强(见图6) 。同时为了模具紧凑,将斜导柱3 设计得较长,保证开模时,斜导住3 与滑块2 不脱开。为了保证压铸时,型腔不跑料,将锁紧楔设计在模具的里面。 4. 1. 3 模架 
 
 由于定模套板15 、16 的厚度受铸件形状的限制, 厚度无法增加, 而且两板之间还要安装滑块2 ,从一定程度上影响了模具强度。在压铸及抽芯过程中, 两板易变形, 甚至使滑块2 也变形, 严重影响了模具的正常工作,为此,在设计时有意将模板15 、17做成单曲面形状, 模板16 做成双曲面形状, 从而确保了在有限的空间内,提高了模具的强度。为保证模架紧凑, 又能满足压射要求, 在设计时,定模浇口套8 的位置尽可能*近型腔中心,其下偏移量为15mm。 4. 2 铸件顶出 
从图5 可知,铸件的筋条较多且深,而且壁厚较薄,给顶出铸件造成了一定的困难,为此在铸件上设置了6 个Ф8mm 的圆顶杆10 , 6 个成型扁顶杆11 ,保证开模后顺利顶出铸件 5 模具工作过程 在合模的情况下(见图5) , 压射头将熔融的金属液压射入型腔, 待保压、冷却后开模, 先从Ⅰ处分型,斜导柱3 带动滑块2 完成抽芯动作,此时4 个限位螺钉12 限制了定模板15 、16 继续运动,一次分型结束。继续开模,拉力增加到一定程度,卡柱式分型机构18 、19 被脱开(拉力大小可调) , 模具从Ⅱ处进行二次分型,铸件在动模型芯包紧力的作用下,自动拉断浇口, 离开定模型腔, 留在动模一边, 机床顶出机构通过顶板25 顶出铸件。模具顶杆复位反顶杆21 实现。 6 结束语 模具在使用过程中, 操作方便、安全, 二次分型及抽芯动作顺利, 充填、排气情况良好, 脱模顺利。铸件表面质量及致密性、几何尺寸、力学性能均达到图纸要求。实践证明,这种设计方案是可行的。

作者: yujian2050 时间: 2005-10-8 14:18
版主辛苦了,谢谢.太好了.

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-10 07:45
(转载)一种实用的压铸模二次顶出机构 
1 零件工艺分析 图1 所示零件属薄壁桶型零件,中间有4个空心立柱。制件要求一次成型达到尺寸要求,且精度要求较高。

2 模具结构设计 
根据零件形状特点及尺寸公差要求, 第一次采用的方案为: 浇注系统采用中心浇注方式; 顶出机构采用在立柱周围,及外壁溢流道上加顶杆的方法。采用这种方案,试模后出现下述问题: ①溢流道上顶杆顶出时,易将铸件桶口壁拉伤; ②铸件中4 个空心柱周围的顶杆易将铸件桶底顶裂, 而铸件并未顶出或有夹料现象。 
针对上述问题,修改了顶出方案,即采用环形顶出方式, 并且将4 个空心立柱改成预留顶锥孔的实心立柱通过试模,虽偶有夹料现象,但铸件总算是制出来了,可这样做却增加了一道钻孔、铰孔机加工工序,并且由于尺寸公差不易达到要求,造成废品率较高。 
基于上述情况,再次改进设计,采用了如图2 所示的设计方案: 浇注系统仍采用中心浇注方式;顶出机构采用二次顶出方式。该方案下的模具工作过程如下: 
 (1) 采用中心浇口压铸成型后,动模部分开始第一次下移。此时,只是模板与定模套板和定模镶块分开,碰到限位钉后停止下移。随着动模部分继续下移,实现第二次开模,在包紧力的作用下,铸件留在动模部分,由于浇道入口处直径小于10mm , 且因动模部分包紧力较大, 故未考虑切料装置而采用直接拉断浇口余料方式,如图3 所示。达到规定开模行程后,动模部分停止下移。 
(2) 脱模开始时,液压顶杆穿过动模座板中心孔顶出,顶在4 个斜滑块24 上,此时,由于4 个压紧块22 的作用而使斜滑块24、推板3、推杆固定板4 一起向上运动的同时, 使4个斜滑块分别向4 个方向移动。在顶出圈11和顶杆21 的共同作用下使铸件除4 个立柱中心外的其他部分开始脱模。当推板上移至碰到限位钉23 时(限位钉穿过推杆固定板4顶在推板上) ,第一次顶出结束,见图4。此时4 个斜滑块已经沿推板底部滑槽向四周移开, 从而使液压顶杆直接顶在推杆固定板4上,开始第二次顶出。在此过程中,仅推杆固定板上移, 到位后停止, 第二次顶出结束, 见图5。用钳子夹出铸件即可。

[此贴子已经被作者于2005-10-10 12:41:26编辑过]

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-10 07:46

1. 垫块2. 螺杆3. 推板4. 推杆固定板5、19. 导套、6、14. 导柱7.支承板8. 动模套板9. 顶杆(型芯)10. 动模镶块11. 顶出圈12. 定模镶块13. 定模套板15. 定模座板16. 浇口套17. 型芯18. 拉楔20.螺母21. 顶杆(复位杆) 22. 压紧块23. 限位钉24. 斜滑块25. 螺钉26. 定位销27. 动模座板 
3 主要零部件的作用 (1) 二次顶出结构中由于考虑4 个压紧块的固定,增加了动模座板。而动模座板与支承板的支承,采用4 个垫块支承方式。 (2) 复位杆21 既作复位杆用, 亦作顶杆用。 (3) 限位钉23 有效长度以4 个垫块顶出型腔为参考,确定为40mm。 (4) 斜滑块24 为前后有斜面的T 型零件,如图2 B - B 。 斜滑块高度h 的确定为: h = h1 + h2 + h3 式中h1 ———斜滑块滑台厚度 h2 ———顶板滑台厚度 h3 ———斜滑块有效高度 
为使各滑块在动、定模合模过程中能准确复位,并在铸件顶出完成后,不应脱离4 个压紧块的导滑面。故压紧块与滑块接触面倾角为: α= arctan D/ (2 h) 式中D ———液压顶杆直径 为减少斜滑块与顶板导滑面之间的摩擦, 将与顶板导滑面接触的斜滑块表面中间铣槽,如图2B —B 。为保证斜滑块与液压顶杆接触为面接触, 斜滑块接触面倾角为60°, 且铣成圆锥面。
 
(5) 动模镶件11 兼作顶出圈用。为在合模过程中准确复位, 设计中使动模镶件与动模套板之间的接触面为倒圆台形式, 斜度范围:5°～8°。 (6) 推板底面开十字形导滑槽。
 
(7) 推杆9 既作顶杆,亦作型芯用。 (8) 导套既作导套,亦作导柱用。 采用这种二次顶出方式, 虽然增加了模具成本,但铸件合格率大大提高,达到了设计的要求。

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-10 07:47

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-10 07:47

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-10 07:47

作者: clmczz 时间: 2005-10-10 08:16
谢谢楼主

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-11 11:27
新技术应用1-----冷却网纹的应用 冷却网纹在国外早就已经应用,但国内好象还没有应用的 其实很简单:许多铸件尤其加工大平面,并且该面气孔要求很高,但可能由于铸件或其他原因正常的模具设计带来很大难度,而冷却网纹就象散热器一样,可以增加该处铸件致密层厚度,解决类似问题.

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-11 11:29
下图在模具蓝色处增加的网纹,有效的解决了该处加工面气孔问题

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-11 11:30
欢迎各位发表自己的见解

作者: tony-yang 时间: 2005-10-18 10:35
ding

作者: 观海听鸥 时间: 2005-10-19 09:23
模具精加工的控制分析
1.引言? 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。? 在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。? 
2.模具精加工的过程控制? 模具零件的加工，一个总的指导思想是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到好的加工效果。? 
根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工--热处理(淬火、调质)--精磨--电加工--钳工(表面处理)--组配加工。? 
2.1 零件热处理? 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。? 
针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。? 
针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用趋势。? 
2.2 零件的磨削加工? 磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。? 
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨，坐标磨床，CNC内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。? 
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常会遇到一种长而薄的薄板零件，此类零件的加工较难。因为加工时，在磁力的吸附作用下，工件产生形变，紧贴于工作台表面(见图1)，当拿下工件后，工件又会产生回复变形，厚度测量一致，但平行度达不到要求，解决的办法可采用隔磁磨削法(见图2)，磨削时以等高块垫在工件下面，四面挡块抵死，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，可不用再垫等高块，直接吸附加工，这样可改善磨削效果，达到平行度要求。 ? 轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，头架及顶尖相当于母线，如果其存在跳动问题，加工出来的工件同样会产生此问题，影响零件的质量，因此在加工前要做好头架及顶尖的检测工作。进行内孔磨削时，冷却液要充分浇到磨削接触位置，以利于磨削的顺利排出。加工薄壁轴类零件，最好采用夹持工艺台，夹紧力不可过大，否则容易在工件圆周上产生“内三角”变形。? 
2.3 电加工控制? 现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。? 慢走丝线切割加工精度可达±0.003mm，粗糙度Ra=0.2μm。加工开始时，要先检查机床的状况，查看水的去离子度，水温，丝的垂直度，张力等各个因素，确保良好的加工状态。线切割加工是在一整块材料上去除加工，它破坏了工件原有的应力平衡，很容易引起应力集中，特别是在拐角处，因此当R＜0.2(特别是尖角)时，应向设计部门提出改善建议。加工中处理应力集中的方法，可运用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右，预加工出大致形状，然后再进行热处理，让加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。? 
加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑。如图3所示，工件左端夹持，加工时选择路线①比路线②要好，因为路线①工件与材料的夹持部位联接紧密，加工稳定，若采用路线②，第一遍进刀后，工件成悬壁状，受力差，影响后续几遍加工。路线③，采用打孔穿丝加工，效果最佳。高精线切割加工，通常切割遍数为四次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，见图4，本着快速高效的立场，第一遍粗加工直边，第二边锥度加工，接着再精加工直边，这样可不需进行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。 
电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极要求形状符合性好，最好用CNC数控机床加工完成。电极的材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢件加工。Cu-W合金电极，综合性能好，特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小，配合足量的冲刷液，很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。Ag-W合金电极比Cu-W合金电极性能更优，但其价格高，资源少，一般较少采用。制作电极时，需要计算电极的间隙量及电极数量，当进行大面积或重电极加工时，工件和电极装夹要牢固，保证具有足够的强度，防止加工松动。进行深台阶加工时，对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电，要予以注意。? 
2.4 表面处理及组配? 零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，因此在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。一般地，电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。? 
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小东西，因此在组装之前，要对工件作退磁处理，并用乙酸乙脂清洗表面。组装过程中，先参看装配图，找齐各零件，然后列出各零件相互之间的装备顺序，列出各项应注意事项，然后着手装配模具，装配一般先装导柱导套，然后装模架和凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测，写出整体情况报告。对发现的问题，可采用逆向思维法，即从后工序向前工序，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。? 
3.结束语? 实践证明，良好的精加工过程控制，可以有效减少零件超差、报废，有效提高模具的一次成功率及使用寿命。?

作者: 观海听鸥 时间: 2005-11-3 12:06
有奖征集:凡是在本区交流工作经验,按发贴质量给予一定奖励.

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-18 12:16
压力铸造(简称压铸)是指液态或半液态金属以较高的速度充填铸件型腔，并在高压下凝固结晶而获得铸件的过程。高速和高压是压铸的两大特点，也是区别于其它铸造方法的主要特点。同其它铸造方法相比，压力铸造有以下优点：①铸件尺寸精度高，表面光洁度好。②可压铸得各种结构复杂、轮廓清晰的薄壁深腔的铸件。③由于金属液冷却速度快，并在压力下结晶，铸件晶粒细、        组织致密，机械性能优于其他铸造方法。④生产率高。同样，作为一种制造工艺也有其不可克服的缺点：①气孔是压铸很难完全避免的缺陷。由于合金液以很高的速度充填型腔，型腔内的气体来不及排除而侵入铸件形成气孔。这也是压铸件不能进行热处理的主要原因。②目前仅限于AL、Mg、Zn、Cu等低熔点有色合金的压铸生产。③模具生产周期长、成本高。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-18 12:17
1 压铸机（1）压铸机分类压铸机是压铸生产的最基本设备。压铸机按压室工作环境不同分为热室压铸机和冷室铸机两大类，冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式冷室压铸机和立式冷室压铸机两种，目前生产中以卧式冷室压铸机的应用最为普遍。①热室压铸机<wrapblock><shapetype id="_x0000_t75" stroked="f" filled="f" path="m@4@5l@4@11@9@11@9@5xe" opreferrelative="t" ospt="75" coordsize="21600,21600"><stroke joinstyle="miter"></stroke><formulas><f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0"></f><f eqn="sum @0 1 0"></f><f eqn="sum 0 0 @1"></f><f eqn="prod @2 1 2"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelWidth"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @0 0 1"></f><f eqn="prod @6 1 2"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelWidth"></f><f eqn="sum @8 21600 0"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @10 21600 0"></f></formulas><path gradientshapeok="t"></path><lock vext="edit" aspectratio="t"></lock></shapetype><shape id="_x0000_s1026" oallowincell="f" type="#_x0000_t75" style="MARGIN-TOP: 79.2pt; Z-INDEX: 1; LEFT: 0px; MARGIN-LEFT: 96.75pt; WIDTH: 247.2pt; POSITION: absolute; HEIGHT: 185.4pt; TEXT-ALIGN: left;"><imagedata otitle="" src="file:///C:\DOCUME~1\CPB-GC~1.DLL\LOCALS~1\Temp\msohtml1\01\clip_image001.png"></imagedata><wrap type="topAndBottom"></wrap></shape></wrapblock> 热室压铸机工作原理如图3-15所示，压室浸在保温坩埚的液体金属内，当压射冲头3上升时，液态金属通过金属液吸取口进入压室内，合型后，在冲头下压的作用下，液体金属沿着通道经喷嘴充填型腔，而后凝固成型，开型取件，完成一个压铸循环图3-15 热室压铸机压铸过程示意图1—液态金属；2—坩埚；3—冲头；4—压室；5—进口；6—通道；7—喷嘴；8—压铸模热室压铸生产工序简单、效率高、金属消耗少、合金液较干净、铸件质量好、自动化程度高。但因压室及冲头长期浸泡在液态金属中，使用寿命低。因此该型机大多用于低熔点合金如Zn、Sn、Pb合金的压铸。目前，镁合金热室压铸机已用于生产。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-18 12:17
②冷室压铸机冷室压铸机的压室与保温炉是分体的。压铸时，通过人工或机械方式从保温炉内取出合金液浇入压室。a.立式冷室压铸机<wrapblock><shapetype id="_x0000_t75" stroked="f" filled="f" path="m@4@5l@4@11@9@11@9@5xe" opreferrelative="t" ospt="75" coordsize="21600,21600"><stroke joinstyle="miter"></stroke><formulas><f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0"></f><f eqn="sum @0 1 0"></f><f eqn="sum 0 0 @1"></f><f eqn="prod @2 1 2"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelWidth"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @0 0 1"></f><f eqn="prod @6 1 2"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelWidth"></f><f eqn="sum @8 21600 0"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @10 21600 0"></f></formulas><path gradientshapeok="t"></path><lock vext="edit" aspectratio="t"></lock></shapetype><shape id="_x0000_s1027" oallowincell="f" type="#_x0000_t75" style="MARGIN-TOP: 91.7pt; Z-INDEX: 2; LEFT: 0px; MARGIN-LEFT: 10.75pt; WIDTH: 389.85pt; POSITION: absolute; HEIGHT: 163.95pt; TEXT-ALIGN: left;"><imagedata otitle="" src="file:///C:\DOCUME~1\CPB-GC~1.DLL\LOCALS~1\Temp\msohtml1\01\clip_image001.png"></imagedata><wrap type="topAndBottom"></wrap></shape></wrapblock> 如图3-16所示。压室的中心线是垂直的。合型后，浇入压室的液体金属，被已封住喷嘴孔的反料冲头托住，当压射冲头向下压到液态金属时，反料冲头下降，打开喷嘴，液态金属被压入型腔进行凝固，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料并顶出，余料取走后再降至原位，然后开型取出铸件，完成一个压铸循环               (a)合型                       (b)压铸                           (c)开型图3-16 立式压铸机压铸过程原理图1—压射冲头；2—压室；3—液态金属；4—定型；5—动型；6—喷嘴；7—型腔；8—反料冲头；9—余料b.卧式冷室压铸机<wrapblock><shape id="_x0000_s1026" oallowincell="f" type="#_x0000_t75" style="MARGIN-TOP: 73pt; Z-INDEX: 1; LEFT: 0px; MARGIN-LEFT: 0px; WIDTH: 462.2pt; POSITION: absolute; HEIGHT: 139.1pt; TEXT-ALIGN: left;"><imagedata otitle="" src="file:///C:\DOCUME~1\CPB-GC~1.DLL\LOCALS~1\Temp\msohtml1\01\clip_image003.png"></imagedata><wrap type="topAndBottom"></wrap></shape></wrapblock> 如图3-17所示。压室的中心线是水平的。合型后，浇入压室的合金液，被压射冲头向前推进，合金液经浇道、内浇口进入型腔后凝固，开型时，铸件随动模同静模分开，由顶出装置实现铸件顶出，完成压铸循环。         (a)合型                               (b)压铸                              (c)开型图3-17 卧式压铸机压铸过程原理图1—冲头；2—压室；3—液态金属；4—定型；5—动型；6—型腔；7—浇道；8—余料由于卧式压铸机合金液进入型腔流程短、压力损失小，有利于传递最终压力，便于提高比压，且压室及冲头的更换较方便，故近年来发展很快，自动化程度也越来越高。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-18 12:58
②冷室压铸机冷室压铸机的压室与保温炉是分体的。压铸时，通过人工或机械方式从保温炉内取出合金液浇入压室。a.立式冷室压铸机<wrapblock><shapetype id="_x0000_t75" stroked="f" filled="f" path="m@4@5l@4@11@9@11@9@5xe" opreferrelative="t" ospt="75" coordsize="21600,21600"><stroke joinstyle="miter"></stroke><formulas><f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0"></f><f eqn="sum @0 1 0"></f><f eqn="sum 0 0 @1"></f><f eqn="prod @2 1 2"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelWidth"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @0 0 1"></f><f eqn="prod @6 1 2"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelWidth"></f><f eqn="sum @8 21600 0"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @10 21600 0"></f></formulas><path gradientshapeok="t"></path><lock aspectratio="t" vext="edit"></lock></shapetype><shape id="_x0000_s1026" oallowincell="f" type="#_x0000_t75" style="MARGIN-TOP: 91.7pt; Z-INDEX: 1; LEFT: 0px; MARGIN-LEFT: 10.75pt; WIDTH: 389.85pt; POSITION: absolute; HEIGHT: 163.95pt; TEXT-ALIGN: left;"><imagedata otitle="" src="file:///C:\DOCUME~1\CPB-GC~1.DLL\LOCALS~1\Temp\msohtml1\01\clip_image001.png"></imagedata><wrap type="topAndBottom"></wrap></shape></wrapblock> 如图3-16所示。压室的中心线是垂直的。合型后，浇入压室的液体金属，被已封住喷嘴孔的反料冲头托住，当压射冲头向下压到液态金属时，反料冲头下降，打开喷嘴，液态金属被压入型腔进行凝固，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料并顶出，余料取走后再降至原位，然后开型取出铸件，完成一个压铸循环

作者: hkqgs 时间: 2006-3-20 12:20
大家多来谈谈实践经验的东西!

作者: wujunlumy 时间: 2006-3-21 21:09
老大  要密码[em11][em11]

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 10:13
<div class="msgheader">QUOTE:</div><div class="msgborder">以下是引用wujunlumy在2006-3-21 21:09:09的发言： 老大  要密码[em11][em11]</div>mouldbbs

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:00
一. 概述压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。它是将熔融金属在高压高速下充填铸型，并在高压下结晶凝固形成铸件的过程。高压高速是压力铸造的主要特征。常用的压力为数十兆帕，填充速度（内浇口速度）约为16～80米/秒，金属液填充模具型腔的时间极短，约为0.01～0.2秒。由于用这种方法生产产品具有生产效率高，工序简单，铸件公差等级较高，表面粗糙度好，机械强度大，可以省去大量的机械加工工序和设备，节约原材料等优点，所以现已成为我国铸造业中的一个重要组成部分。二. 压铸过程中的主要参数在压力铸造的整个过程中，压力起到了主导作用。熔融金属不仅在压力作用下充满压室进入浇注系统，而填充又在压力作用下凝固成型。在压射过程中各个阶段，随着冲头位置的移动，压力也出现不同的变化，这个变化规律都会对铸件质量产生重大影响。因此我们应对压铸过程中压力的作用与变化要有一个感性认识，这也是压铸技术的理论基础。现以常用的卧式冷室压铸机为例，来逐步描绘出压射过程中，随着冲头位置的移动和压力之间的变化规律。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:00
图（a），起始阶段，金属液开始浇入压室，准备压射。图（b），第Ⅰ阶段，压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液受到冲头的推动，由于速度较慢，压室中不产生浪涌，故金属液不致从浇口中溅出，这种状况也是在起始压射阶段所要求的。这时推动金属液的压力为P0。其作用有二，即克服压射油缸中活塞在移动时的摩擦力和冲头与压室之间的摩擦力。冲头越过浇料口的这段距离为S1，称为慢速封口阶段。图（c），第Ⅱ阶段，压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升值达到P1，冲头在这一阶段所运动的距离为S2，称为金属液堆积阶段。在这一阶段金属液到达内浇口前沿的一瞬间，由于内浇口为整个浇注系统中的截面最小，对金属液的阻力最大，压射压力因而升高。其升高值以能够足以突破内浇口处的阻力为止。图（d），第Ⅲ阶段，从这一阶段开始，其压射压力由于受到内浇口处阻力的影响升高至P2，而此时的冲头速度将要求达到调定的运动速度，以高速推动金属液通过内浇口进入型腔，这种冲头速度通称为压射速度，而这一阶段冲头的运动距离为S3，称为填充阶段。图（e），第Ⅳ 阶段，这一阶段是按照压射缸所调定的压力，使铸件在凝固阶段进一步致密的最终加压。其最终压力的大小，取决于压铸机压射系统的性能。有两种情况可以解释，当压射系统无增压机构时，其最终压力的上升为P3，但当压射系统中带有增压机构时，其最终的增压压力可以从P3上升至P4，这一阶段压射冲头只前移一段极短的距离S4，从上图中可清楚地看到。这一阶段称为增压压实阶段。以上所述，如果按照压射各个阶段来划分的话，可以称作为四级压射系统，对于现代化的压铸机而言，多数按以上要求进行设计。各阶段速度的变化，可以根据铸件的种类和要求进行调节，并可在监视设备上进行显示、储存和记录各阶段最合理的变化，以达到稳定生产的目的。至于通常所称的三级压射系统，则是将四级压射系统中的第Ⅱ阶段和第Ⅲ阶段合并为一个阶段而加以命名的。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:01
三. 压铸工艺压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。而压铸时金属按填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的过程。同时，这些工艺因素又相互影响，相互制约，并且相辅相成。只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。因此，在压铸过程中不仅要重视铸件结构的工艺性，压铸模的先进性，压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性；更应重视压力、温度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。在压铸过程中应重视对这些参数进行有效的控制。（一）压力压力的存在是压铸工艺区别其他铸造方法的主要特点。 1. 压射力压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。它是反映压铸机功能的一个主要参数。压射力的大小，由压射缸的截面积和工作液的压力所决定。压射力的计算公式如下： P压射力＝P压射油缸×π×D2/4 式中：P压射力－压射力（N－牛） P压射油缸－压射油缸内工作液的压力（Pa－帕） D－压射缸的直径（m－米） π＝3.1416 2. 比压压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。比压也是压射力与压室截面积的比值关系换算的结果。其计算公式如下： P比压＝P压射力/F压室截面积式中：P比压－比压（Pa－帕） P压射力－压射力（N－牛） F压室截面积－压室截面积（m2－米2）即F压室截面积＝πD2/4 式中D（m－米）为压室直径 π＝3.1416

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:01
3. 压力的作用（1）比压对铸件机械性能的影响比压增大，结晶细，细晶层增厚，由于填充特性改善，表面质量提高，气孔影响减轻，从而抗拉强度提高，但延伸率有所降低。（2）对填充条件的影响合金熔液在高比压作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，有利于铸件质量的提高。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:02
4. 比压的选择（1）根据铸件的强度要求考虑将铸件分为有强度要求的和一般要求的两类，对于有强度要求的，应该具有良好的致密度。这是应该采用高的增压比压。（2）根据铸件壁厚考虑在一般情况下，压铸薄壁铸件时，型腔中的流动阻力较大，内浇口也采用较薄的厚度，因此具有大的阻力，故要有较大的填充比压，才能保证达到需要的内浇口速度。对于厚壁铸件，一方面选定的内浇口速度较低，并且金属的凝固时间较长，可以采用较小的填充比压；另一方面，为了使铸件具有一定的致密度，还需要有足够的增压比压才能满足要求。对于形状复杂的铸件，填充比压应选用高一些。此外，如合金的类别，内浇口速度的大小，压铸机合模能力的功率及模具的强度等，都应作适当考虑。填充比压的大小，主要根据选定的内浇口速度计算得到。至于增压比压的大小，根据合金类别，可参考下表数值选用。当型腔中排气条件良好，内浇口厚度与铸件壁厚的比值适当的情况下，可选用低的增压比压。而排气条件愈差，内浇口厚度与铸件壁厚比值愈小时，则增压比压应愈高。推荐选用增压比压范围表零件类型铝合金锌合金黄铜承受轻负荷的零件 30～40MPa 13～20MPa 30～40MPa 承受较大负荷的零件 40～80MPa 20～30MPa 40～60MPa 气密性面大壁薄零件 80～120MPa25～40MPa 80～100MPa 锌合金以热室压铸机为主

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:04
5. 胀型力和锁模力压铸过程中，填充结束并转为增压阶段时，作用于正在凝固的金属上的比压（增压比压），通过金属（铸件浇注系统、排溢系统）传递型腔壁面，此压力称为胀型力（又称反压力）。当胀型力作用在分型面上时，便为分型面胀型力，而作用在型腔各个侧壁方向时，则称为侧面胀型力。胀型力可用下式表示： P胀型力＝P比压×A投影面积式中：通常情况下必须使锁模力大于计算得到的胀型力。否则，在金属液压射时，模具分型面会胀开，从而产生金属飞溅，并使型腔中的压力无法建立，造成铸件尺寸公差难以保证，甚至难以成型。锁模力（即合模力）是选用压铸机时首先要确定的重要参数。一般应满足下面公式的要求： P锁模力≥ K×P胀型力式中：P锁模力－压铸机的锁模力（N－牛） K－安全系数（一般取K＝1.3） P胀型力－胀型力（N－牛）P胀型力－胀型力（N－牛） P比压－增压比压（Pa－帕） A投影面积－承受胀型力的投影面积（m2-米2）

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作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:05
(二)压射速度压射过程中，压射速度受压力的直接影响，又与压力共同对铸件内部质量、表面质量和轮廓清晰程度起着重要的作用。生产中，速度的表示通常为冲头速度（压射速度）和内浇口速度两种。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:05
1. 压射速度压室内的压射冲头推动金属移动时的速度称为压射速度（又称为冲头速度）。而压射速度分为两级，Ⅰ级压射速度亦称为慢压射速度，这级速度是指冲头起始动作直至冲头将室内的金属送入内浇口之前的运动速度，在这一阶段中要求将压室中的金属液充满压室，在既不过多地降低合金液温度又有利于排除压室中的气体的原则下，该阶段速度应尽量低，一般为0.3米/秒。Ⅱ级压射速度又称快压射速度。这个速度由压铸机的特性所决定。压铸机所给定的最高压射速度一般在4～5米/秒范围内，旧式的压铸机压射速度较低，而近代的压铸机则较高，甚至达到9米/秒。（1）快压射速度的作用和影响提高压射速度，动能转化为热能，提高了合金熔液的流动性，有利于消除流痕、冷隔等缺陷，提高了机械性能和表面质量；但速度过快时，合金熔液雾状与气体混合，产生严重涡流包气，机械性能下降。（2）快压射速度的选择考虑因素 ①压铸合金的特性：熔化潜热、合金的比热、导热性和凝固温度范围。 ②模具温度高时，压射速度可适当减低，在考虑到模具热传导状况，模具设计结构和制造质量，以及提高模具寿命，亦可适当限制压射速度。 ③铸件质量要求：表面质量要求高和薄壁复杂件，采用较高的压射速度。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:05
2. 内浇口速度熔融金属在冲头移动作用下，经过横浇道到达内浇口，然后填充型腔，当机器的压射系统性能优良时，熔融金属小），这个不变的速度，即熔融金属通过内浇口导入型腔的线速度，便称为内浇口速度，通常采用的内浇口速度范围为15～70米/秒。熔融金属在通过内浇口后，进入型腔各部分流动（填充）时，由于型腔的形状和厚度（铸件的壁厚），模具热状态（温度场分布）等各种因素的影响，流动的速度随时在发生变化，这种变化的速度称为填充速度。通常在工艺参数上只选定不变的速度来衡量，所以内浇口速度就是重要的工艺参数之一。内浇口速度的高低与铸件机械性能的影响极大，内浇口速度太低，铸件强度下降；速度提高，强度上升；速度过高强度又下降。通过内浇口的速度可以认为不变（或变化很

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:06
3. 冲头速度（压射速度）与内浇口速度（填充速度）的关系根据连续性原理，内浇口速度和压射速度的关系可由下式表示： V内浇口＝F压射室×V压射/F内浇口式中：V内浇口－内浇口速度（m/s－米/秒） F压射室－压射室截面积（cm2－厘米2） V压射－压射速度（m/s－米/秒） F内浇口－内浇口截面积（cm2－厘米2）因此，冲头压射速度越高，则金属流经内浇口速度越高。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:06
4. 速度的选择在压铸生产中，速度与压力共同对铸件内在质量，表面要求和轮廓清晰度起着重要作用。综上所述，如果对压铸件的机械性能，如抗拉强度和致密性提出了高的要求，则不应选用过大的内浇口速度，这样能降低由于紊流动所造成的涡流，这个涡流含有空气和由涂料挥发的气体。随着卷入涡流内的空气和蒸汽的增多，压铸件组织内部呈多孔性，机械性能明显变坏。如果压铸件结构是复杂的薄壁零件，并对其表面质量提出了较高的要求，应选用较高的压射速度和内浇口速度，完全是必要的。根据铸件的不同情况，可按下表的推荐值选用，核算出压射速度，进行试压修正。浇注系统各个部位填充速度推荐值表部位直浇道横浇道内浇口填充速度(m/s) 15～25 20～35 30～60

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:06
推荐的铸件平均壁厚与内浇口速度的关系表铸件平均壁厚(mm) 内浇口速度(m/s)铸件平均壁厚(mm)内浇口速度(m/s) 1 46~55 5 32~40 1.5 44~53 6 30~37 2 42~50 7 28~34 2.5 40~48 8 26~32 3 38~46 9 24~29 3.5 36~44 10 24~27 4 34~42

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:07
内浇口速度与压射速度、压室直径和内浇口截面积有关，可通过以下方面调整：（1）调整压射冲头速度（2）更换压射室直径（3）改变内浇口截面积

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:07
（三）压射行程根据压铸填充过程各个阶段的冲头位移－压力曲线图可知，压射冲头移动总共分为五个阶段。其中第Ⅰ阶段（慢速封口阶段）加上第Ⅱ阶段（金属液堆积阶段）的压射冲头的位移量通常称为慢压射行程。第Ⅲ阶段（填充阶段）的压射冲头的位移量通常称为快压射行程。第Ⅳ阶段（增压压实阶段）的压射冲头位移量通常称为增压压实行程。特别要提及的是，铸件气孔中的气体来源于合金液、模具型腔、压射室及涂料。但在正常规范的生产中铸件气孔中的气体主要来源于模具型腔和压射室，模具型腔主要靠合理的浇注系统和溢流排气系统来最大程度地减少气体进入铸件并使之排出模外，而压射室中的气体是靠调整压射行程来控制压射冲头快速填充位移的起点，也就是慢压射行程的终点，使合金液以慢速充满压室前端堆积于内浇口前沿，从而最大程度地减少气体被合金液卷入而带入模具型腔，达到最大程度地减少铸件中的气孔，提高铸件的内部质量。而在正常生产中铸件气孔中的气体主要来源于压射室。所以，在压铸过程中对压射行程的控制是非常必要的。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:07
压射行程的计算： L快＝G/γ/F压室式中：L快－快压射行程（cm－厘米） G－进入内浇口所有合金的重量（铸件重量＋溢渣包重量）（g－克） γ－合金的液态密度（g/cm3－克/厘米3）铝合金的液态密度γ＝2.4g/cm3 F压室－压射室截面积（cm2－厘米2）压铸机快压行程的调整位置的计算： L快压起点＝L冲头伸出＋L料饼厚＋L快式中：L快压起点－快压行程开关距冲头跟随终点行程开关的距离（cm－厘米） L冲头伸出－冲头跟随伸出模具分型面的距离（cm－厘米） L料饼厚－铸件浇注系统中余料饼的厚度（cm－厘米） L快－快压射行程（cm－厘米）

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:07
（四）温度压铸过程中，温度对填充过程的热状态，以及操作的效率等方面起着重要的作用。压铸中所指的温度是指浇注温度和模具温度。温度控制是获得优良铸件的重要因素。 1. 浇注温度熔融金属的浇注温度是指它自压室进入型腔时的平均温度。由于对压室内的金属液的温度测量不方便，一般以保温炉的温度表示。（1）浇注温度的作用和影响 ①气体在合金中溶解度，随温度的升高而增大，其熔解金属中的气体，在压铸过程中难以析出，对塑性是有影响的。 ②含铁量随合金温度升高而增加，使流动性降低，结晶粗大，性能恶化。 ③铝合金随温度升高氧化加剧，氧化夹杂物增多，使合金性能恶化。因此合金过热，易产生缩孔、裂纹、气孔、氧化夹杂物，故机械性能降低。合金温度过低，也会产生成分不均匀，流动性差，影响填充条件，产生缺陷。 ④合金温度对填充流态有直接影响。浇注温度过高，又高速的作用下，易产生紊流、涡流包气。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:08
（2）合金浇注温度选择通常在保证“成型”和所要求表面质量的前提下，尽可能采用低的温度。浇注温度一般高于压铸合金的液相线温压铸合金浇注温度推荐值表 合金类别锌合金铝合金镁合金铜合金浇注温度℃ 410～450 610～700640～700 900～980度20～30℃。推荐压铸合金的浇注温度如下表。

作者: 观海听鸥 时间: 2006-3-22 12:08
2. 模具温度在压铸过程中，模具需要一定的温度，模具的温度是压铸工艺中又一重要的因素，它对提高生产效率和获得优质铸件有着重要的作用。（1）模具温度的作用和影响 ①在填充过程中，模温对液流温度、粘度、流动性、填充时间和填充流态等均有较大影响。模温过低时，表层冷凝后又被高速液流破碎，产生表层缺陷，甚至不能“成型”，模温过高时，虽有利于获得光洁的铸件表面，但易出现收缩凹陷。 ②模温对合金液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明显影响。模温过低时，收缩应力增大，铸件易产生裂纹。 ③模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂的应力状态，频繁的应力交变导致模具龟裂。 ④模温对铸件尺寸公差的影响，模温稳定，则铸件尺寸收缩率也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。（2）影响模具温度的主要因素 ①合金浇注温度、浇注量、热容量和导热性。 ②浇注系统和溢流槽的设计，用以调整热平衡状态。 ③压射比压和压射速度。 ④模具设计，模具体积大，热容量大，模温波动较小。模具材料导热性愈好，温度分布较均匀有利于改善热平衡。 ⑤模具合理预热，提高初温，有利于改善热平衡，提高模具寿命。 ⑥生产频率越快，模温升高，在一定范围内对铸件和模具寿命都是有利的。 ⑦模具润滑起到隔热和散热作用。（3）模具温度对机械性能的影响模具温度提高，改善了填充条件，使机械性能得到提高。模温过高，合金冷却温度降低，细晶层厚减薄，晶粒较粗大，故强度有所下降。为此，要获得质量稳定的优质铸件，必须将模具温度严格控制在最佳的工艺范围内。这就必须应用模具冷却加热装置，以保证模具在恒定温度范围内工作

作者: zhl010314 时间: 2006-3-22 14:04
谢谢楼主[em02][em01]

作者: cxgzx 时间: 2006-3-27 14:01
楼主就是楼主,不一样.

作者: hobbystar 时间: 2006-3-31 19:07
非常感谢楼主提供的资料,以后遇到问题还要向您请教.

作者: 观海听鸥 时间: 2006-4-2 13:03
<div class="Section1">（五）时间 压铸工艺上的“时间”是填充时间，增压建压时间，持压时间及留模时间。这些“时间”都是压力、速度、温度这三个因素，再加上熔融金属的物理特性，铸件结构（特别是壁厚），模具结构（尤其是浇注系统和溢流系统）等各方面的综合结果。时间是一个多元复合的因素，但它与上述各因素有着密切的关系。因此，“时间”在压铸工艺上是至关重要的。 1. 填充时间 熔融金属在压力作用下开始进入型腔直到充满的过程所需的时间称为填充时间。 填充时间是压力、速度、温度、模具的浇注与溢流系统的特点，合金的性质，以及铸件结构（壁厚）等多种因素结合以后所产生的结果。因而，也是填充过程中各种因素相互协调程度的综合反映。 填充时间以熔融金属尚未凝固而填充完成为原则，填充时间的选择按下表： </div><span style="FONT-SIZE: 12pt; FONT-FAMILY: 宋体; mso-ascii-font-family: 'Times New Roman'; mso-hansi-font-family: 'Times New Roman'; mso-ansi-language: EN-US; mso-fareast-language: ZH-CN; mso-bidi-language: AR-SA; mso-bidi-font-family: 'Times New Roman';"><span style="FONT-SIZE: 12pt; FONT-FAMILY: 宋体; mso-ascii-font-family: 'Times New Roman'; mso-hansi-font-family: 'Times New Roman'; mso-ansi-language: EN-US; mso-fareast-language: ZH-CN; mso-bidi-language: AR-SA; mso-bidi-font-family: 'Times New Roman';">

作者: 张阳 时间: 2006-4-26 12:00
tks!

作者: liuchengzhu 时间: 2006-4-30 17:08
Thank you

作者: davidjg 时间: 2006-5-6 11:01
正点啊.支持一下先

作者: raindrop 时间: 2007-6-29 21:54
好也

作者: 清风123 时间: 2007-7-1 08:11
谢谢了。你的资料很好。[em05]

作者: 金属蜗牛 时间: 2007-7-2 22:07
  [em01]

作者: sunlyelva 时间: 2007-7-4 07:41
谢谢大哥

作者: yjmj0001 时间: 2007-7-5 11:32
谢谢楼主!

作者: yjmj0001 时间: 2007-7-5 11:37
谢谢了。你的资料很好。好象还有?

作者: czc136722796 时间: 2007-7-7 07:49
谢

作者: achu1999 时间: 2007-7-16 19:55
请各大虾多指教～～～～～～～～～～～

作者: qxn 时间: 2007-7-21 20:45
thanks a lot.

作者: raindrop 时间: 2007-7-24 07:03
好啊

作者: sunlyelva 时间: 2007-7-24 10:25
我看过了，挺好的，铃木100 型磁电机盖和两付模具以前也做过，只不过当时水平还很低，不能理解，现在好像能懂了,非常感谢．现在开始在做模具设计，刚开始有些地方只知道是那样做，不能用文字表达，只能意会不能言传，看过之后也明白了许多，

作者: lowstar 时间: 2007-7-28 23:14
谢谢!

作者: gylhy2008 时间: 2007-8-9 16:49
压铸模具群:39015703 欢迎行业内各位高手加盟!!!

作者: 03411007 时间: 2007-8-14 07:50
看看经典的好东西

作者: 凸凹人 时间: 2007-8-22 20:14
字大点，图清楚点就好了．

作者: fc45 时间: 2007-8-29 17:21
有没有更好些的东西

作者: nathansam 时间: 2007-9-17 17:01
good thing

作者: vhxcqd 时间: 2007-9-22 12:44
感谢楼主。

作者: liucheng1987 时间: 2007-11-20 13:51
我顶你个肺

作者: acc-haozi 时间: 2008-5-28 16:55
漫长的学习路程！！！

作者: 13451726420 时间: 2008-5-28 18:42
电机风叶产品我做过，楼主的方法跟我们的一样，中间进料，我们是给意大利的一家客户做的，直径480的那种

作者: jiashu 时间: 2008-6-4 15:37
确实使一些，有理论的东西

作者: jiashu 时间: 2008-6-4 15:38
非常感谢楼主

作者: shclj007 时间: 2008-6-18 23:21
不错，还是有一点用的

作者: 优哉游哉风景 时间: 2008-7-27 09:55
太好了.谢谢~~~~~~!

作者: 优哉游哉风景 时间: 2008-7-27 10:01
不知道为什么,下载有了呀.真得很想看看里面的内容.

作者: 优哉游哉风景 时间: 2008-7-27 10:02
不知道为什么,下载有了呀.真得很想看看里面的内容.

作者: 优哉游哉风景 时间: 2008-7-27 10:03
不知道为什么,下载不了呀.真得很想看看里面的内容.

作者: 优哉游哉风景 时间: 2008-7-27 10:26
真希望天天都能看到这样了好东西.

作者: 优哉游哉风景 时间: 2008-7-27 10:27
真希望天天都能看到这样了好东西.

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