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标题: 评CAE模流分析软件 [打印本页]

作者: yaosong1230 时间: 2009-10-22 19:54
标题: 评CAE模流分析软件
首先CAE模流分析是一种模拟塑料流动的软件。任何一种软件，都只是一个工具而已，我们不应该高估其功能，也不应该否认其发挥的作用。真正决策的是我们自己，软件的分析
结果只是提供给我们一些判断的依据。在得出结果前，要结合我们掌握的技术原理和经验对结果做分析判断，解读。从而做出最佳决策。不加思考，不加分析，一味的按照分析结
果来设计模具是会犯大错误的，还不如不用。CAE分析结果的准确性取决于分析人员对模具，塑料，成型认识的程度。如果结果与我们的经验吻合，可以验证经验的正确性；如果有出入，那么就要重新检讨分析过程中是否有问题，设定成型条件是否合理，网格修整是否合理，参数设定有没有问题等等。同时，我们也要对经验进行检讨，是否经验正确，只有这样综合的对比再做决策，才能更加的接近实际，而不是盲目的相信和盲目的排斥。
在很多时候，分析报告能够提供我们很多成型的问题或者隐藏的问题，比如变形，缩水，结合线，应力痕，包封，流动平衡等等。但遗憾的是：没有多少人能够完整的解读一份报告。大部分的人只是看一下流动状况，而且大部分人也只是做了一下流动分析。说CAE无法分析缩水，应力痕，实在是冤枉了CAE。
就拿moldflow无法分析缩水来说。分析结果当然不会直接告诉我们哪里会发生缩水，就好象医院的检查报告不会直接告诉病人得的是什么病一样。可是如果我们知道缩水的真正原
因是由于保压补料不足引起的，我们就可以从流动状况，冷却分析中看到哪些区域冷却凝固慢，哪些区域快。凝固快的区域是否会阻碍凝固慢的区域的保压补料，从而就可以判断那些区域有缩水的风险。依据此结果，进行减胶或者加强缩水处的冷却，或者重新定义浇口位置，再做分析，就可以得出优化改善对策，从而避免缩水。所以我们从报告中知道这些，可以检讨产品结构和模具结构来做预防。没有搞清楚技术的原理，仅仅是从师傅那里得来的经验或者自己摸索出来的一些经验，没有深入检讨，经不起验证，是没办法提高其准确性的。偶然应用解决了一个问题，但下次遇到同样的，而环境改变了，又不知道怎么解决了。这就是模具行业的可悲。比如，我遇到一个案子，一个平板的产品，PC料，2.0mm厚。在一家成型OK，但在另外一家成型的时候，就无法充填满，短射很严重，注射压力很大。两家的成型条件一样，进胶位置一样，进胶方式一样，模具结构一样，就是两家的成型结果不一样，后来通过分析，了解才了解到两家用的PC材料不同，不是同一种型号的PC料，两种PC料在流动性上面存在很大的差异。这就是导致两个厂家试同一套模具出现两种结果的问题所在。
我们要熟知塑料的成型原理，塑料的特性，模具结构等相关的综合知识，才能完全的解读一份CAE报告。同样的，CAE分析者也要具备同样的知识结构，而且要更加的系统，才能作出有信服力的报告。
尽管许多模具行业者，尤其是一些资深的，从业经验丰富的人士对CAE技术排斥，甚至怀疑反对。但CAE技术还是在蓬勃发展，因为这是大势所趋。CAE的分析理论逐渐成熟，分析软件逐渐完善，从业人员经验越来越丰富，在模具开发和射出生产中发挥了重要的作用，业界因此越来越认同。
随着消费者欣赏品位的提升，塑料行业遭遇到前所未有的挑战，以“试误法”来制作模具显然已不合时宜。如何在开模前更多的预测成型问题发生的可能性，成为了模具业者考虑的重点，谁预测的更多，就能节约更多的成本，模具质量会更好，就能节约更多的成本。
随着CAE应用标准流程的推广以及广大用户不断的努力耕耘，如今这一应用模式在众多企业中都已经取的了很好的成效。
我们大家都清楚在做CAE分析的时候，我们通过输入不同的成型条件调整改善遇到了一些成型问题。同样，在实际成型现场，采用不同的成型工艺，生产出来的产品品质就会存在差异。这就意味着，当我们要做CAE分析同现场成型的结果相比较时，需要确保对比双方在条件一致的状况下进行，这样出来的对比结果才有真实性及可靠性。

作者: jimlee 时间: 2009-10-23 15:16
顶，文章有点熟，好像在哪见过

作者: weifusi 时间: 2009-12-24 17:59
忘记了？这是倪课的演讲稿，刊登在《Moldflow成功案例技术汇编》上。

作者: jimlee 时间: 2009-12-25 09:07
呵呵，经你这么一说，我还真想起来了，是在《Moldflow成功案例技术汇编》上见过，因为那里面的文章是我审核校对的，只是时间长了一时记不起来

作者: tanglw 时间: 2009-12-28 20:40
非常好，谢谢你了！！！！

作者: maqjun 时间: 2013-1-29 09:11
非常好，谢谢你

作者: 312273123 时间: 2022-3-1 15:50
非常好，谢谢你

作者: PhillipYu 时间: 2024-1-22 14:31
谢谢分享，学习了~

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