[摘要]针对制罐待业中双环口圈拉深模的制造工艺，从冲模结构方面考虑，探讨出一种较好的模具结构，提高了材料的利用率。
关键词:拉深模 双环口圈 制造工艺
1引言
在当前市场经济的条件下，在保证冲压件形状、尺寸和精度的同时，进一步改进和完善模具的造形，对在冷冲压中扩大对材料的使用范围，提高材料的利用率，使一些机械性能差的等外品或次品簿钢板能够象优质马口铁一样得以充分利用，这对企业降低产品成本，减少浪费，能收到意想不到的效果。
图1为包装制罐行业最常见的双环口圈零件示意图，根据图中所示，可以看出拉深高度超出了材料第一次拉深的极限范围，并且直径又小，因此最好采用二次拉深成形来完成。第一次落料，浅拉深；第二次成形拉深，这样既能保证冲压件的形状、尺寸和精度，又利于材料的拉深。但在实际生产中发现，二次拉深成形不但多用一台压力机，而且在工序生产中较危险，容易出现事故，废品增多，生产效率不高。
2模具结构工作过程
经过分析决定采取一道工序复合拉深成形。于是设计了一套一次拉深成形的复合模（如图2所示）
冲孔凸模11随着滑块下移首先与下模座的成形凸凹模7接触，并切去内口，随后凸凹模14与防皱环9将材料压入落料凹模10切下外园，随着下模的下移开始拉深，在凸凹模14压入成形凸凹模7到一定程度时，压力机转过一个冲程带着上模连同模具内的冲压件升起，在滑块行至上死点时，打料棒打击退料圈上的拉杆15上的螺母，将已冲好的冲击件打下，完成一个循环。
在拉深试验中发现此套模具虽然在冲压件的形状、尺寸、精度各方面都能达到技术要求，但对材料的机械性能方面要求极为严格，废品率多，批量生产虽然减少一个人力，少用一台压力机，但是由于我厂所用马口铁大部分为等外品，材料的调质度和延伸率等机械性能达不到要求。经过仔细分析认为：此模具所设计冲压件的成形拉深有2/3的材料是由里向外走，而里面的落料直径太小，拉伸深度高了就造成了材料在拉深过程中因延伸不够而被拉裂，结合实际情况，重新设计了一套一次拉深成形复合模（见图3）。
从图中可以看出，随着滑块下移，凸凹模14首先与落料凹模接触，切下工件的外圆，然后开始拉深，在拉到一定的范围后冲孔凸模11进入成形凸凹模7内发下内圆，然后压形凸模12随着向下移动开始拉深，拉到工件所要求的高度后，冲床转过一个冲程，滑块开始上升，工件嵌在上模内也随着一起上升，在上升到死点时，由打料棒将工件从上模中打出。
这套模具的特点是将第一次设计的模具的拉深材料的方向由原来大部分由里向外走料改为大部分由外向里走料。经过多次拉深试验证明，冲压件从形状、尺寸及精度等方面都能符合图纸要求，对那些机械性能差的材料也能很顺利地生产出合格产品，这说明此套模具不管在设计、造形各方面都比第一次所设计的模具的实用性强，结束了我厂在拉深小直径的工件必须使用一级马口铁的历史，既降低了产品成本，又提高了解作效率。
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发表于 2003-4-19 11:57:00
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