<P >定径带长度是设计型材模孔最重要的几何参数之一,它直接影响着制品的质量,如刀弯、扭拧、波浪、麻点等缺陷几乎都是由定径带的设计与制造不合理所引起的。定径带对金属流动起阻碍作用,增加定径带长度可以增大摩擦阻力,使向该处流动的供应体积中的流动静压力增大,迫使金属向阻力小的部位流动,从而使型材整个断面上金属流速趋于均匀。对于外形尺寸较小、对称性较好、各部分壁厚相等或者近似相等的简单型材来说,模孔各部分的定径带可取相等或基本相等的长度,依金属种类、型材品种和形状的不同,一般可取<FONT face="Times New Roman">2-8mm</FONT>。对于断面形状复杂、壁厚差大、外形轮廓尺寸大的型材,在设计模孔时,要借助不同定径带长度来调节金属的流速。</P>
<P >型材的横截面形状越复杂,各部分厚度尺寸相差越悬殊,尺寸对称性越差,则挤压时变形区内的应力与变形状态就越复杂,流动越不均匀,因而就越容易产生各种挤压缺陷。为了方便起见,在设计时可根据型材断面各部分厚度之差异,将其分成若干区段:<FONT face="Times New Roman">F1</FONT>,<FONT face="Times New Roman">F2……</FONT>。若希望挤压出来的型材平直而无弯曲,薄壁处不产生波浪,交界处不产生裂纹,获得精确的几何形状和刚度稳定的优质型材,必须保证型材各区段上金属质点的流动速度均等,也就是要保证各区段上金属质点的流动应力均等,这就是合理确定型材模孔定径带长度的基本出发点。</P><BR><BR>