5月份讨论专题2—模修作业

FANZAI

修模注意事项
各种模修经验谈
模修与加工的关联
模修与设计的关联
模修的标准作业程序
模修相关技术或文献或经验

----请勿灌水 / 请勿重复他人所言 / 请勿偏离主题----

pgb11

我觉得修模时细心是很关键的。
比如拉深模，一个钨钢凹模几百甚至上千块钱，如果不细心架模上去一下就给搞爆了。
所以修模工工资要高啊。不然不给好好干啊。

[ 本帖最后由 pgb11 于 2008-4-25 10:44 编辑 ]

pgb11

修模与设计的关联。。

建议做设计前最好先去做修模。
那样设计出来的东西才更便于生产和维修。
个人认为真正的设计大师是从生产线走出来的。
要不就是走进生产线去的。

cjczq

                      本公司生产（校啤、修模）工作指引
一、校啤前：

1、必须对产品的资料完全了解。如：外形、公差、用料尺寸、品质要求及啤货数量；
2、必须把退料板（脱料板）卸下检查模具；
3、必须了解工模现时的情况是否良好？及上次生产时出现的问题。如有问题，必须进行生产前维修。注意以下几点：
a、必须检查剪口公及凹模是否锐利？
b、成形件及镶件是否正常？长度是否准确？
c、检查细小啤孔或单边剪口可能出现跳屎现象，特别是薄料。
检查方法如下：
1）、观察间隙位是否过大？
2）、观察模孔内是否有废料？以免上公把废料带上模面；
3）、观察上公与废料之间是否有真空？以免上公将废料吸回模面；
4）、模孔剪切位有无出现上大下细现象？
改良的方法有如下几点：
（1）、缩小间隙；
（2）、上公中间做凹位去除真空；
（3）、做小顶针或小弹弓；
（4）、上公边位做成小凹位；
（5）、上公处做吹风孔；
（6）、上公下模退磁。
d、是否出现成形不足？而需要起骨或改变成形前后位置的数据；
e、有无出现下模顶屎现象？
改良方法如下：
1）、漏屎孔需适中，不能令废料粘于孔壁内造成顶屎；
2）、做上细下大有斜度的漏屎孔；
3）、模件退磁；
4）、出现过份的润滑油现象需改良；
5）、漏屎孔过于粗糙令废料下滑不顺，需改良；
6）、做大孔令废料无法粘于孔壁。
f、装模：
1）、必须把工件彻底退磁；
2）、必须把磨过的工件去批锋（包括剪口）；
3）、必须把工件清洁后才装配，以确保数据精确；
4）、遇到数据不对的工件切勿勉强装配；
5）、装模时，先对角收紧下模螺丝，后收公夹（收紧强度必须适中，不得过度）；
6）、装模必须令其间隙分中及上、下剪口，成形镶件滑动自如；装退料板也应顺滑。
4、确定最适当啤机、送料器后：
a、评定啤机运行、油路及线路是否正常后，必须完全清洁啤台、车头；
b、选定送料器后把它完全清洁，待校模用；
c、选定送料器的底板，完全清洁后待用，送料器的高度一般是模面与管片位的中央位置。

二、校啤：

1、把模具底面完全清洁（如有必要应先放到“拉也”即平行块，分隔上公下模）后放正于啤台上；
2、公顶对正后把车头慢慢下滑直到接近（1mm内）模具顶部后停止；
3、把送料器安装在啤台上（高度要准确及必须与啤台平行）后，对称收紧；
4、轻收公顶，令其贴于后方，把锁公螺丝轻轻回放少许后才进行打角尺（曲尺）；
5、打角尺后把车头压紧（必须压紧）模具，收紧公顶再反方向回升车头少许，令上公下模处于自然流畅位置即可；
6、把车头下滑压紧下模后，再进行角尺量角度是否完全准确；
7、角尺准确后把下模（对称）收紧，再把车头反方向回升取出“拉也”即平行垫块；
8、把车头调校低于模具高度后，慢慢下滑，直到上下成形镶件刚接触后，停止下滑；
9、把大丝杆向上调高的同时，慢慢下滑车头，直到刚刚好通过模具的总高度；
10、把丝杆调上少许（片厚）后，用手动方法扳动车头一周观察高度，上下模顺滑程度。

三、调送料器：

1、准确地开好表卡，调校送料距离（必须准确）。首先可调多大约0.3mm，上片后再作微调；
2、把片料放于送料器及模具内的管片位，调校送料器内的管片装置，上风，手动送料器数次或数拾次，观察送片有否偏单边，直至调校送片完全畅顺；
3、当模具及送料器完全调好后，开始手送式单动试啤，试啤良好后可上风自动送料（注意：上风时片料导孔及模具导针必须完全对位）；
4、当单动顺利后可作数次自动生产，然后对送料及货品的质量观察；
5、如果调校送料器出现错误，会有以下现象：
a、拱片（送料过多）需调少；
b、单边拱片（管片不正或片料不正）需调正；
c、片屎导孔出现插伤（送片距离不足），需调正；
d、薄片出现单边拱片而多次调校无效，需转用不能压死的送料器，改善这现象；
e、送片距离不稳定及送片时出现拱片（原因：送料器及模具间出现太多的空间而没有管片装置），需在这空间加装上下管片工件。

四、自动生产前：

1、货物与废料一定要完全分隔；
2、把自我查验过的货物交于QC级最终检定，合格后方可生产；
3、将校啤时的一切校啤工具及位置整理好；
4、检查模座、导柱、啤机、送料器等是否有润滑油；
5、安排看机员工作时，说明此货物的品质要求及机器控制要求；

五、生产中：

1、校啤师傅应自行把片料装好，开机后，才由看机员看机，不应由看机员装料；
2、看机员不得离开岗位，同时看多台机者，离开机台时必须通知其他看机员代看机；
3、看机员对模具、产品、片料、机器如有疑问，须即时通知校啤师傅或马上停机；
4、看机员及校啤师傅必须多检查货品质量；
5、如有不良产品或坏品必须分隔开及通知有关QC员和师傅。

香港老板的公司，有些称呼可能不一样，但不影响大家交流。

[ 本帖最后由 cjczq 于 2008-4-25 14:01 编辑 ]

丁照亮

模具设计，模具制作，模具维修三者并重，互相渗透！

wsbndlt

模修的技术高了。设计就有了很好的基础了。设计的模具才会很牛

LCLMLXP

冲压模具的维护要领及常见故障的排除
1、模具的维护要领：?
       冲压模具的维护，须做到细心、耐心、有条不絮、思路清晰，切忌盲目从事、否则会造成恶性。因故障拆模时，需附有条料，以便问题的最根源查起。先进行模具清理，清洗掉料屑等，再打开模具，对照条料，检查模具状况，分析故障原因，找出问题所在，方可进行拆模。拆模时，受力要均匀。针对卸料弹簧在上模(固定)板与卸料板之间的模具结构形式，其卸料板的拆卸，应保证平衡弹出。卸料板的倾斜有可能导致模内凸模（冲头）断裂，擦伤导柱。
1.1凸凹模的维护?
       凸、凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，有利再装模时方便复原。更换凸（冲头）模时，应检查与卸料板配合是否顺畅。针对维修后凸模（冲头）总长度变短，需加垫片达到需要的长度时，应检查凸模有效长度是否足够。使用新凸模或凹模镶块时，要注意清角部位的处理。内凹清角因研磨中砂轮的磨损，会有较小R产生，相对在外凸处，需要钳工修出R，以使配合间隙合理。对成形的细小突出部位更需注意。更换已断凸模，应查其原因，同时对凹模进行检查是否已引起崩刃，是不是需研磨刃口。组装凹模，应水平置入，再用较平的铁块置于镶件上用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而靠强力敲入(必要时，可在镶件底部角倒出R以便容易导入)，组装时如受力不均，在凹模下加设垫片应平整，一般不超过两片(且尽可能使用钢垫)，否则容易引发凹模的断裂或成形尺寸不稳定(特别是弯曲成形)。凸模及镶件等组装完毕，应对照条料作必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模镶件有无倒装现象发生，确认无误后方可组装卸料板或合模。注意做卸料板螺丝的锁紧确认及，以便获得足够的锁紧力。锁紧时应从内到外，平衡用力交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺丝再一次锁紧另一个螺丝，否则会造成凸模断裂或降低模具精度（确认受力板是否有螺丝凸出，若有要出理否则要损坏模具）
1.2卸料板的维护?
       卸料板的拆卸，可用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺丝是否已全部拆卸，是否因卡料等引起模具损伤。查明原因，再作相应处理，切不可盲目处置。组合卸料板时，先将凸模及卸料板清理干净，在导柱及凸模的导入处加润滑油，将其平稳放入，使用橡胶槌子或铜棒平衡敲入至适当位置，再用双手压到位，并反复几次。如太紧，应查其原因：导柱和导套导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已作适当的处理(如凸模也是否倒角，是否能通过卸料板等)，查出原因，再作适当的处置。卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对料板镶块和卸料板进行维修或重新研磨。等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，须加以维护。?
1.3导向部位的检查?
       导柱、导套配合间隙如何，是否有擦伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更换。检查导料件的精度，若导料销磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必需进行更换。检查弹簧状况(卸料弹簧和顶料弹簧等)，视其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更换，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅。?
1.4模具间隙的调整?
        模芯定位孔因对模芯频繁、多次的组合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可通过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在孔位作记号等，以便后续维护作业。日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正销及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。?
2、模具常见故障的排除：
2.1冲压面出现毛刺?
       刃口磨损或崩刃，应重新研磨。下料刃口的研磨量应以开出新的刃口(磨损部分已全部去除)为准。成形件因采用不同的加工方式，其寿命亦不同，研磨时需注意，并兼顾加设垫片的方便性。每次刃口的研磨应是针对所有的凸、凹模刃口，否则会造成维修及刃口研磨的频繁，反使生产不顺畅。模具间隙不合理，即使重新研磨刃口后，效果亦不佳，很快又出现毛刺等，须检查冲切断面形状，确认后作适当的模具间隙调整。针对一些下料的清角或细小突出部位间隙作适当的放大。?
2.2跳屑产生压伤?
       模具间隙较大，在研磨凹模刃口后，跳屑现象会加重，需提高模芯加工精度或修改模具设计间隙。冲压速度提高时，跳屑问题更严重，应考虑降速或使用吸尘器。改善凸模形状，将凸模刃口面修成不易跳屑的形状，如加大凸模刃口面斜度或改变斜度方向等。凸模磨损后料屑附着于凸模上引发跳屑，需研磨凸模刃口。凸模较短，产生跳屑，将其加长，即增加进入凹模的凸模长度。另外，材质的影响(硬性、脆性)，冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑上升。针对以上各方面的因素，应作相应的处理。
2.3废料阻塞?
       漏料孔尺寸偏小，特别是细小突出部位，可作适当的放大。料屑翻滚，即漏料孔较大时，造成料屑翻滚而形成堵塞，需缩小漏料孔尺寸或使用吸尘器，料面滴油太多，油的粘度过高，可控制滴油量或更换油的种类(降低粘度)。刃口磨损，废料毛刺相互勾挂，落料时发生挤屑，有可能胀裂凹模，需及时研磨刃口。凹模刃部表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉屑烧结于直刃部表面，使料屑排除时摩擦阻力加大，需对凹模直刃部表面进行处置。凸模形状及凸模刃口面斜度研磨不利于排屑，作相应的改善。性质粘、软的材料也会造成排屑困难。?
2.4卡料?
       严重的卡料会导致模具损坏、断裂、崩刃，使模具工作失去平衡，精度严重受损。送料方式及送料距离和材料放松位置未调整好，需重新作准确的调整。生产过程中送料距离发生变异，须重新调整。材料的宽度尺寸超差或材料弧形以及毛刺过大，应更换材料。模具安装不当，与送料机构垂直度偏差较大，重新安装模具。模具与送料机构相距较长，材料较薄，材料在送进中翘曲，使送距不准，可在空档位置加设上下压板，或在材料上下加设挤料安全检测开关，使送料异常时能及时停止冲压。模具顶卸料不佳，如上模拉料折弯处卡料等，检查是否顶出弹力不足，顶出过长，顶块(销)处理不佳，仔细观察再采取相应的对策。?
2.5凸模断裂?
       各种因素引起的跳屑(模具内有异物)、废料阻塞及卡料均导致凸模断裂。另外，开始送料时(冲半料)，模具导向不准及卸料镶块导向部位磨损时，需作定期维护。成形件所选用的材质不恰当时，针对细小凸模作结构设计方面的改进，加大尺寸，而在冲切刃端将加出部分去除。大、小凸模相距较近，受材料牵引引发凸模断裂，须加强引导保护，或加大凸模尺寸，小凸模磨短1个料厚。冲压间隙偏小，需加大。冲压油选用不当(挥发性强)或无冲压油进行冲压，导致刃口磨损加剧或凸模崩刃、断裂等，需更换油的种类并控制冲压油滴油量。?
2.6加工零件变形?
       刃口磨损，使下料尺寸变化。毛刺太大时可能引发后续折弯发生变异，需研磨或更换。送料及导料不准，料带未及时放松，或导正销径不足(磨损)无法准确导正，需重新调整送料长度及放松时间，或更换导销。模具成形定位尺寸不准、精度较差或磨损，造成冲压件尺寸变化，须重新研磨或更换。材料的滑移，造成折弯或冲裁时尺寸变化(翻料、偏心、形状不对称等)，须注意调整压料，且前段下料毛边不可大，否则对后续成形产生不利。卸料板与材料的接触面以及折弯模芯等冲压中产生压损、磨损，导致成形尺寸的变化及形状的不良，须重新研磨或更换模芯。材料机械性能的变异，宽度厚度尺寸误差，引发成形件尺寸的变化，需对进料状况作适当的控制。折弯部位垫片加设较多时 ，会导致折弯尺寸成形不稳定，可改用整体垫块。另外，模具让位孔过小，顶出不佳等均会导致加工成形的变异，视具体状况克服。?
2.7模具维修保养不当?
       该换而不换，螺钉未拧紧，组装错误或未按原状复原，将会导致更严重的模具损坏，必须加以注意。?
       总之，针对冲压模在冲压生产中出现的故障，需做到具体分析，模具维修中常被忽视的地方，如模具的导向精度、导料精度及模内弹簧使用状况，会影响到模具的其它各个部位，必须作定期的检查及维护。在生产中积累和制定合理的模具维修数据，即实施定期的维护保养，把模具事故消灭于萌芽状态，从而达到延长模具寿命，降低生产成本的目的。?

LCLMLXP

冲压模具维护的必要性及重点

使模具保持初期状态之维持管理，就是模具的维护。要了解冲压工厂的状态，只要观察模具维护部门的情形，就能进行某种程度的判断。维护部门内若有许多待修的模具，一般的情形是，生产性低且加工不良品较多。

适当地实施模具维护管理，对冲压工厂依照计划来进行生产以及提高设备的使用率，都是非常重要的。

模具维护的内容区分

　　1·日常维护

　　是指正常之模具清扫、点检
、及对可动部的给油
等作业。此作业是经常确认模具处於正常状态，也能早期发现异常。

　　2·事故维护

　　在模具进行加工的状态，会出现某些变化，形成无法继续使用的状态。例如，毛边变大、尺寸不对、发生伤痕、模具零件烧附等情形。

因为发生类似的异常而开始进行模具维护之内容，即称之为「事故维护」。是模具维护中，内容最多的一项。此维护通常是将模具使用到将近极限进行，若模具维护的时间花费较多，则模具的寿命也就较短。因为是突发性的维护，所以一定会有预定外的设备停止、及紧急维护作业。


　　3·定期维护

　　众人皆知的模具磨耗曲线

，是存在於每一个模具上的。模具的维护是在异常磨耗的领域附近实施的。这个时期的冲压加工数是很容易掌握的。在达到规定的加工数时，实施模具维护，就是计划性的维护。不但容易掌握维护项目，也易控制维护时间。

　4.改良维护

　　为了延长模具寿命(维护周期)、安定品质、容易维护等目的，而改良部份模具特别维护。

　　维护规则的确立

　　考虑前记事故、定期、以及改良维护的组合来维持模具状态，有必要制作规则，尽可能以定期维护来进行模具的维护管理。

　　维护规则的确立步骤如下所示。

　　(1)调查每个模具的维护寿命。

　　(2)决定定期维护加工数及维护重点。

　　(3)实施定期维护。

　　(4)调查一定期间内的事故维护件数。事故维护较多，是因为至定期维护的加工数设定不良、或是模具信赖度上有误差。

　　(5)调查事故维护的内容。

在设定数以内经常发生维护时，降低定期维护的加工数。

确认事故维护的处置内容为临时处置或久处置。

　　(6)检讨事故维护内容之临时处置内容的久对策。

　　(7)以改良维护计划来实施久对策内容。

　　事故维护内容不但是目前使用中之模具的对策，同时也应反应於今後制作之模具上。主要是防止相同内容之问题重复发生。

　　减少事故维护，可使维护部门有较充裕的时间，在进行细心维护时，可以得到相乘的效果。


　　模具零件及维护

　　构成模具之各个零件的寿命都是不一样的。所以维护的时机也各不相同。必须认知此种情形下，才能进行适切的维护。但并非重复进行维护，就可以使模具可以持续使用。必须有进行模具寿命(总寿命)判断的基准。

　　1.刃口工具

　　下料加工的冲头(Punch)及模(die)。是模具中维护周期最短的零件。工具形状、间隙、表面粗糙度、材质等，都会影响工具寿命。若使用至异常磨耗状态时，研磨量就会增多，也会缩短工具的寿命。可从进行维护的加工数及毛边高度双方来进行管理。
2·滑配工具

　　弯曲、引伸等成形的冲头及模。这些零件是以R面及侧面(轴承(bearing)面)来滑过材料。所以在初期时滑配面会出现橘皮状、中期则会出现压痕、後期则是整个形状崩溃，因为变化十分缓慢，有点类似下料工具的毛边，因为无明显状态变化，通常都会太慢进行维护。面及形状的管理是重点。

若有异物混入时，会使滑配面受损，受损部份会复制到制品上，日常管理是其主要原因。影响工具寿命的要因有工具材质、工具肩形状及表面粗糙度、润滑油等，也可能以工具的表面处理来延长寿命。

　　3·弹簧

　　模具上使用很多的弹簧，却很少受到适切的管理。长期使用产生的磨损及破损等所造成的事故，对模具的伤害是很大的。因为通常是在看不到的状态下使用，会较慢发现，所以模具的破损也会较大。因为是从外观很难判断状态的零件，所以应依加工数来定期进行更换。弹簧的使用上，尽量在总挠量较小的情形使用即可。

　　4·引导柱衬套(guidepostbush)

　　模座(dieset)的引导柱衬套及内引导(innerguide)(SUB-GUIDE)是维持模具精度的重要零件。给油状态、偏心荷重等影响所造成的磨耗，会使柱衬套的间隙扩大，就很难保持上模及下模的关系精度，在模具的各个部份就会发生问题。意外的是，有很多模具在此部份的管理都不太确实。必须定期进行更换。
　　又，经常会发生烧附现象，大都是因为柱(Post)的垂直度不良或太大的偏心荷重。而这种原因，大多是出自模具设计或制作阶段。因偏心荷重而产生烧附时，应考虑荷重中心，必须采取将冲床机械上模具装置的位置错开等处置，垂直度不良时，则必须重组柱衬套。

　　5·板(Plate)

　　模具在加工时会产生极小的弹性变形。因此，长年使用时，其构成板会发生翘曲的情形，是影响模具精度的原因。必须定期消除反翘现象。和模、脱料器(stripper)的材料相接触的面，当然会留下记号。若这种状态很严重的话，就会使材料压制不正确，是形成制品形状不良的原因。

同样的，冲底部份或衬板(backingplate)的接触面，在长年使用的情形下也会凹下。这个部份在消除反翘时，应同时进行定期的面再生。板是支援模具精度的重要零件。若板的劣化超过一定的限度时，模具的总寿命也将结束。例如，导套梢(dowelpin)孔、导柱衬套孔及入子穴等的间隙变大。模具承座(dieholder)或模板面的局部扭曲变大，虽然有进行模具维护，但在定期维护前经常须要修理。

　　6·其他

　　(1)分隔片(shim)管理

　　因为重复进行模具维护，冲头及模具入子部份内的分隔片会增加，若不进行适当的管理，即使模具已进行维护，也会立即发生问题。只要限制分隔片的数量即可。

　　(2)脱料螺栓

　　脱模螺栓经长期使用後，会发生螺纹部份破损、头部磨损、脱料螺栓接触面凹陷等，是脱模器平行度不良的原因。应特别注意容易漏失的部份。

　　(3)螺栓

　　模具大都使用附有六角孔的螺栓。因为实施锁紧确认(相片3)，而重复组立、分解，有时会使六角孔部份变形，而无法获得足够的锁紧力。细小的螺栓问题特别多。若发现这种情形的螺栓，则必须进行更换。主停止开关所使用的螺栓若有少许松弛，会使螺栓破损，而可能发生很大的事故。


　　(4)导料器(pilot)

　　导料器是决定连续模位置的重要零件。必须实施形状、磨耗、变曲等相关的管理。

　　设计使维护更为容易的模具构造

　　在维护模具上，模具的组立及分解的容易度，是进行维护作业的重要因素。图2是零件装置状态下的组立、分解内容。在考虑模具的大小等情形下，决定零件的固定方法或螺栓的旋紧方向等，必须为减少模具翻转等容易作业之构造。同时也必须考虑零件的组合及分解的情形(图3)

模具的维护，在企业内仍没有明确的地位，但冲压加工中，重要的模具却是必须进行维护管理的。若制作完模具後，就什麽都不知道了，是不正确的做法。必须注意到模具制造、模具维护、以及冲压加工之间的平衡。希望能仔细思考一下模具维护的地位。

myaojun

修模前先了解产品的尺寸，模具的性能。看清楚问题出在哪里再动手，这样才会少走弯路

sxczwjh

我觉得修模还是标准化比较好，但最主要是设计的好不好，设计的不好，模具越修越差

LCLMLXP

设计的不好，模具越修越差？
模具设计不好，的确增加了模具修理得难度。但模具修理也包括模具的变更、改善，可以通过对模具进行改造改善，修正模具设计的不足，提高模具的性能。模具越修越差，说明模具的维修手法存在不足。

LCLMLXP

凸模易发生缺损、折损、异常磨损的条件

weishouhua

五月分我们主要是做一款5MM~10MM的厚料模具共有大大小小70于套模具总的来讲没什么问题就是精冲时做得不好客户要求断面全部是光带我们做得还是有些不理想希望有此方面经验人谈谈如何才能做得好些

azsh

作为资深设计师必须具备:
1.丰富的修模经验
2.熟悉机加工的各种工艺;
3.熟悉各种检测仪器及测量手法;

acclain

（我觉得修模还是标准化比较好，但最主要是设计的好不好，设计的不好，模具越修越差）这话太差，小弟一直以来在做模具制造与维修，没有哪个模具设计好，装配好就可以直接上线的，要经过试模，打样，根据打样的产品再改进模具，照你的话模具没设计好就要报废了，可能哇？模具是越修越好的，而且我可以说一句，没有修不好的模具的，只有你不想，不愿修的。

xm2659

这是近几年的修模经验的终结.

du.jie

           修模多了解现场加工，   一方面是作业者能力，
                                                在一个是模具对材质的适应性能，
                                                接下来是模具保养工作处理的如何。

高原

模具修理
1）熟悉被修模具所制产品的要求。
2）熟悉被修模具关键部分。
3）查找模具修理的直接与间接原因。1》模具自身缺陷即包括模具结构是否有无缺陷，材料是否有缺陷，加工配合尺寸是否由缺陷。2》模具使用中是否有无缺陷，既包括机床设备缺陷（设备精度),模具使用有无缺陷(模具的安装，使用中是否合理应用辅料等。。。。。3>模具所制产品材料是否与设计该模具应用说明一致。
所以说一个成功的模修工要熟悉所修模具从设计（结构）到制造再到产品的产出中的每一步。
以上是我修理模具中思维习惯。当然对不同的问题要求侧重点也就不一致。

[ 本帖最后由 高原 于 2008-5-3 16:25 编辑 ]

jspengjc

在模修中对於有经验的师傅来说,对定位导正零件的重视也很重要，适当的时候确认导板间隙是否合理,定位针是否需要更换有时会解决很多头大的问题

王金平

本人觉得模具维修时,细心是必需的,但也需要丰富的经验,在拆之前一定要弄清楚是什么原因造成的,仔细观察料带和模具的状态,切不可盲目从事.