专业的电火花夹具，快速装夹，快速生产

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现在的厂家往往注重于电火花机床的先进与否，是否进口；却不重视在电火花机床上安装快速夹具，以提高电火花的使用效率？照目前来看，国内的很多厂家的生产工艺真的比国外落后20年!

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关于使用kdw快速夹具的可行性报告
  
《KDW》系列夹具理念：

快速装夹，快速生产，提高电火花机床的绝对使用率！

一，前提：
①模具行业竞争渐趋激烈。
      ②生产周期日趋缩短。
③模具质量精益求精。
二，国内EDM加工普遍存在状况：
①电极设计，制造，放电加工的一条线流程管理分散，混乱，各自为政，协调性极差。
②EDM机床老化, 落后.
      ③电火花加工无标准的工装夹具。      
④电极设计不规范，走入了误区。
      ⑤电极装夹效率低; 电极校表时间长，每个电极平均10分钟; 电极分中时间长，每个电极平均8分钟; 电极复检时间长，每个电极平均2分钟。
      ⑥目前致力于借鉴国际先进管理理念，提高电火花机床的绝对使用率，减少人为因素，合理规范作业流程。






KDW夹具成本回收统计

一：公司现况
1，        公司现在有电火花机床共(……)个机头。
2，        公司现在有专用于加工电极的NC（…..）台，精雕机（….）台。
3，        每付模具的电极设计都是模具工去电极设计处沟通协调；钳工班组有（…..）组，电极设计标准就有（….）种。
4，        电极材料由模具钳工自己准备，不能更大限度的利用材料，有造成一定的浪费现象。
5，        电火花加工的一条线流程受制于多个加工环节；电极设计，制造加工，电极材料装夹，电极修整，电火花加工，电极归类入库等，不能做到专业化，标准化生产，管理上更是分散无序。
二：使用KDW夹具后的有形效益及无形效益统计
1，        公司每年电火花机床方面，大约可以节省195480元。（每年每台电火花机床可以节省651.6个小时；公司一年就可以节省(……)个小时；每个小时加工费为20元）
2，        电极材料规范管理后，公司每年大约可以节省材料费（……）万左右。
3，        NC机床可以极大的提升加工效率（工作台上可以安装8个或16个气动定位基准；利用NC的刀库功能，操机工能够做到一次装夹后，整个工作日就可以做到无人操机；8个或16个电极同步加工。此项大约可以节省人工费12000元左右。NC机床的利用率从原来装夹方面，大约可以节省下1/10的时间，每年可以节省792个小时，每个小时为100元；每年大约为79200元。
4，        粗打电极可以大大的减少电极的个数，粗打电极可以马上做到重复利用（利用KDW夹具的重复定位性能，可以马上上NC机床降面加工，而不用象旧电极那样烦琐的装夹上机，分中定位，而且容易出错。）此项每年大约可以节省6000 元左右。
5，        使用KDW夹具后，可以极大的缩短电火花加工的装夹时间；同时也极大缩短了整个模具开发周期；提高了公司在模具报价时的竞争力。
6，        采用《KDW夹具使用管理流程》，可以很好的把公司的管理水平进一步提升，把企业生产向标准化方向发展，以提高公司在国际模具市场上的竞争力。
综合以上几个方面，公司在一年左右的时间里就可以收回夹具的投资成本。

zj1976

说半天没图片，不知为何物！

reiliu2008

说半天没图片，不知为何物！

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电火花机头标准配置：V形架+小型V形板+延长杆+EDM定位基准（KDW-A103)

KDWJIJU

[localimg=400,300]1[/localimg]电火花机头标准配置：V形架+小型V形板+延长杆+EDM定位基准（KDW-A103)

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搞了半天，我的图片还是传送不上去，惭愧！惭愧！有兴趣的朋友可以加我的QQ296412140.W我直接发给你

edm365

直接用3R实现一分钟装夹！何必罗索！

chentj

现在EROWA比3R更好，也是瑞士的。品种更多，铣/磨/线切割/电火花/线切割，重头到尾通用，基准统一，快速装夹，重复定位精度1um。
有些原理很简单，也可以自己做的。
现在国内很多仿制品。

chentj

EROWA公司的柔性制造理念(FMC)展示了如何分四个步骤建立合理的和面向未来的生产装备的方法和意义。　　 　　
步骤一
　　第一步是机床工作台与工件之间接口的标准化。在所有机床上都使用同一种工件夹持系统不会提高加工的柔性，因为零件可能在任意一台机床上进行加工。但是装有工件的托盘系统则可以从一台机床移动到另一台机床并定位于预定位置。因为所有安装调整和准备工作都是在机床外进行的，所以能大幅度降低机床的停机时间。准备好托盘，快速更换到加工位置，机床便可立即重新启动。同样，在其它机床上也使用配备夹具的托盘交换系统，可以迅速更换夹具，用于其它加工工序，无需在机床上装调工件。　　
步骤二 　　
      第二步说明，电极或工件的准备与测量都是离线完成的。利用专门设计的EROWA预调工位，所有必要补偿数据都是在EDM或铣床运行过程中收集的，因而机床上没有测量循环和清洗时间。有时，这有助于监控生产机床非生产工步所用时间。由于节省了生产时间，只需12个月便收回一套EROWA预调工位的全部投资。真是物有所值。　　
步骤三 　　
        第三步全是关于机床自动化的。对每个用户来说，基本上具备24小时运行潜力，但一般来说，不是全部时间都得以应用。利用EROWA电极或工件上料装置 (机器人)，即使操作员不在现场，机床也能正常运行，这样，周末也能用作生产时间。一台使用EROWA机器人的EDM机床，可在无人照管情况下运行12小时。　　
步骤四 　　
       第四步被称之为集成。它基本上是将所有生产数据、CAM文件、补偿值及生产次序集成到一起，因此，机床操作员可以确认每一项目都在正常运行并开始工作。在我们的JMS(r)Pro软件包中集成了监控和报警装置，可展示车间中的实际运行。通过计算机遥控，可以看到整个生产线或单台机床的生产状态。　　
总之，EROWA FMC(柔性制造理念)是一种面向未来的方法并在工模具制造与生产中获得了成功。

edm365

果然牛！～·····

dxf0527

EROWA自动化加工的关键环节