1．2．4 模具温度
模具温度因模具水路位置不同会有所不同，
模具温度的设定的程序，开始把模具温度控制器的水温设定，然后母模与公模分别使用模具温度控制器，水温之温度设定开始时与模具温度一样，母模及公模开始时一样温度。
模具温度高的时候，成形品冷却慢但成形材料流动性较好但会使循环时间长，所以模具温度不要太高。
1．3 保压的工程
1．3．1 保压切换（二次压切换）
为使成形材料于模具内完全地充填，成形机必须于瞬间内给予射出压力，然后保压维持一段时间这样的过程叫做射出成形技术过程。
如果射出压不变地保持一段时间，这样会在GATE附近承受有害的压力以至会有变形及破裂情形发生，也就是射出压力太高,但是射出压力不高，材料又无法在模具各处充填完全，像这种状况就必须想个办法（TECHNIC）来解决。
我们以保压切换位置来说明，何时射出压（一次压）转换成保压（二次压），保压切换是设定螺杆前进位置的基本，当螺杆后退到所设定之位置，其与保压切换位置间距即为螺杆前进量，也就是射出量，射出量如果不够的话，射出压是不会上升，当一次压与二次压在转换时，想要求螺杆前进在某预定的位置立即停止将办不到，因为螺杆会继续前进一点，保压切换位置就是一次压完结之后切换掉使螺杆停止，但是螺杆仍然继续走的位置。
二次压完了之后，螺杆位置在垫料的位置上，保压切换位置比垫料大一点，通常比5mm大一点。
1．3．2 保压（二次压）
在这里保压首先以射出压之1/2来调整，然后观察产品，再调高直到射出压之80%程度为止。
有的成形机，可以用程序来调整，保压随着时间的延长而渐减，开始时一样的一次压压力，太高时闸门周围因不合理的压力影响会变形以及破裂现象发生，但是压力太低成形品的尺寸每次变化相当大，或者欠肉或者会胶线等成形不的的情形发生。
1．3．3 保压时间
保压的原则是，维持成形材料在模具冷却到无法再流动为止，但因闸门有封堵的作用，所以如果闸门冷却凝固后，保压的效果就无作用，维持保压的时间如果太短，压力就放掉，这样保压的效果就会消失，成品会有欠肉缩水等不良情况发生。
1．4 凝固的工程
1．4．1 冷却时间
冷却时间是指保压时间完了之后到模具打开为止所设定的时间，成形材料在模具内冷却，然后由模具取出必须不变形而且坚固才行，冷却时间如果设定太长会使成形的循环时间变长。模具的温度低会使冷却时间缩短，如果冷却时间太短了会使模具内取出的成形品变形。
但是实际成形时，在冷却的这段时间内，也正在为下次成形做可塑化工程，也就是螺杆一面回转一面往后退到所设定的位置，这段时间的长短，应可包含在冷却时间内，如果可塑化的时间比冷却时间长的话，成形的冷却时间就会浪费，这时为了要避免此浪费，可以把螺杆之回转以及螺杆的背压调整，也就是回转数提高或者降低背压这样可以缩短可塑化的时间。
冷却时间是成形循环时间中最长的时间，如果能把冷却时间缩短可以降低成本费用。
1．4．2 成形循环（CYCLE TIME）
成形循环是一个成品生产出来到另外一个成品生产出来的时间，在成形机上可以用“定时”来设定为多少时间，在成形如果安全门打开的时间过长，比所定的循环时间还长时，警报器会叫起来，如果安全门打开的时间很短，但是成形循环所定之时间还未到达，下次成形动作也无法开始，为了使产品的尺寸不会有变化起见，每次成形循环（CYCLE）之时间要一定。
如果依照一般原则（在材料未冷却下来时及早把材料射出去），充填时间应该较短较好，充填的时间是可以用射出速度及射出压来调整，为了使模具各个位置都能充分填满材料，射出压高一点比较好而且也有必要，但是射出压应立即换成保压，为的是使闸门附近不会承受到不必要压力。射出压是以成形机的射出压及保压切换位置以及射出速度来调整，保压是以成形机的保压以及保压时间来调整，一般地，保压大概是射出压的1/2程度，成形机所说的保压，实际也是模具内压力会渐渐的下降，这是因为成形材料会渐渐地冷却下来变坚固而引起的结果。
当模具内压力如果降到0时，继续做保压的工作是完全没有效果的，当然成形条件，是由成形机各部的开关操作来控制，像这样模具内压力的变化，以模式来操作成形机器，所得到成形条件的效果就会很好，如果操作都能照此模式来设定成形条件，成品的尺寸变化就不会发生。
模具内压力变化的模式，不包含可塑化工程，也就是料管的温度、螺杆的转速、螺杆背压的变化。
料管的温度，如果长时间的测定时，会有像波浪一样有高有低的情形发生。当螺杆前进至保压切换位置时，仍高速继续前进，将导致保压切换位置延误，如果有这种状况时，则在保压切换位置前，设定程序把速度减小，以便保压切换的变动减少。特别当射出压到达时立即转换成保压状态。会出现模具之压力变化图的标准模式，则成形品的质量良好，尺寸变化也非常地小。
1．5成形条件的平衡
因成形条件操作有时会有满足这个条件，但无法满足那个条件，所以实际成形时，成形条件的平衡相当重要。
就以PS在成形时，会有毛边，欠肉，会胶，不好脱模的例子来说明，射出压（一次压）太低时，虽然易于脱模不易产生毛边，但是产生欠肉及会胶的状况，反过来说，射出压（一次压）太高时，虽然欠肉，会胶不易发生，但毛边易发生，脱模困难。
像这样达到这个要求，相对地就无法达到别个要求，如果仅以射出压的调高或调低来解决，会有困难的。
实际的成形条件是
料管之温度调低、模具温度调高、射出速度要快、射出压（一次压）要低、保压（二次压）要高、保压时间要长，以上述原则实际来试试看，试后再以样品来参考，调整不好再调，调到整个条件都平衡才来定成形条件。
2．不良现象的观察以及原因
如何有把握地观察到不良现象？
首先观察其外观是否与标准一致？不良品首先多由外观显现出来，如果外观没有问题，再检查尺寸，外观与尺寸都没有问题时，再以强度来确认看看。
在成形现场作外观检查时，须以标准样本以及限度样本比照方式来判断。
以尺寸不良的例子来说明一般不良的原因，有下列3个因素（其它不良项目也可以此方式来考虑）。
2．1．1成形材料的不稳定
昨天没有发生不良，但今天却发生不良，这种状况以成形材料的不稳定引起之成份较大，所以每批的成形材料有变化时，一定要先调整成形品的成形条件。
2．1．2 模具的精确度大低（模具的误差）
主要是，因工作的精确度不好引起。
有些模具第一次开始生产时就有毛边，所以新的模具一定要在量产前，就要把所有尺寸检查完成不可。
其次是，成形收缩率的设定不对。
新的模具、新的成型机、或者新的材料在生产时，一定要连续生产到一定的数目，然后量尺寸，例如，生产100个，把成品尺寸标出来，当其中心值与设计数值不一样时，可能是成形收缩率设定不对，成形收缩率，会因成形材料、成形机、模具、成形品的形状、成形条件而有不一样。
使用时精确度不好
模具静止时，检查结果精确度很高，但是成形时，因压力及温度的变化，影响模具的结构因而降低其精确度。这是因为成形机之动作而引起成形之不良，所以在模具设计的阶段就要将模具的目标，设定在高精密及高刚性上，此点很重要。
磨损及破损之情形发生时。如有毛边产生时，应立即送去修理，另外在闸门地方因磨耗而使得材料之流动状况有变动，也会使尺寸产生变化，所以模具须每日检查及定期检查。
2．1．3 成形条件的变化（成形的变化）
成形条件，因成形机的不同而会有异，成形条件是指温度、压力、时间、速度、位置等，虽然成形机表上刻度定在同样之位置，实际的成形条件也会不一样，不会一样的原因也有外在因素。
成形现场的室温如果能控制一定，与对成形不良的解决非常有效果，针对尺寸的准确，要特别注意成形压力、模具温度及室温，室温应保持一定，而且每一成型循环时间要严格遵守，如能确实做到则不良情形会降低。
2．2 不良再发生的防止
成型不良原则上非做到“0”的情况是不可能，切记一点“不良无法避免的想法”，是不可以有的，为发防止不良之再发生，一个一个不良的地方应确实的改正，有时良品与不良品都无法确定的情形下就生产，然后再来检查好的与不好的，不良原因不把它完全排除掉，所生产的货品如有不良品混入，这样一定会产生问题。
今日一般塑料的制品以质量方面的例子来说明，成品的尺寸精密度的问题，如果能做到交进去的成品100%全数是良品时，进料检查不须做，直接就到现场去组装加工。
这种交货方式，如果发生质量异常时，问题就相当大，所以成形业制造产品时，质量必须彻底管控好，同时也要附上出货检查表，这样才能实际地把质量问题完全解决，客户安心而且也不必费人工时间去做进料检查工作，这样客户会对此种成型制造厂优先地给予定单，因此成型工厂对于检验设备的充实是不可欠缺疏忽的。
检验并不是挑选良品，而是以重要之尺寸来确认是否是良品，成型条件有变动时那一批也须全数检查。
附
常用计算公式
1.模具重量: 长x 宽x 钢比重/1000=KG
2.射出重量: 3.14 x螺杆直径平方/4 x原料密度(0.8)x设定值/1000
3.射出压力: 射出油压缸截面积平方/螺杆截面积平方x设定压力值
4.缩水率: (模仁尺寸-成品尺寸) /模仁尺寸 (成品尺寸x0.994=缩水率尺寸) |
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