那个师傅指导一下，进口钻的研磨技巧（钻头）

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本人是模具学徒，很多方面都不是很清楚，有是问了，只是那么一说，我也就不好意思在问。在此求助一下。
进口钻得要怎么研磨才好。有个师傅和我说过，放斜45度磨大慨就行。但是最近我怎么磨，看上去也是差不多平均，用手摸上去也能感觉到有利刀，但是一钻就会发出吱吱吱的声音，而且还钻不下去。能发一下大致的方法，最好能付上图片。在此感谢。。。

jianlingyu

建议你找一本钳工方面的书，学一下理论基础知识！要多多自学啊！
钻头的三个概念：尖角，前角，后角弄明白了结合实践，学起来就快

dassaultsystems

钻头钻不下一般是后角为负角的关系,

powerdie

同意沙发的意见 钳工工艺

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请问各位师傅，那我需要买什么书籍？我们这里没有书店，希望能推荐一下。还有感谢2楼师傅的建议

shanmen2008

反正闲着没事，我就和你说一下磨钻头的手法。我一直在模具生产一线，天天和钻头打交倒，有一点心得：
1。你的钻头的刃口已经磨出来了，刃口部分比后面高，但钻的时候还是吱吱响，也许是尖部没处理好。尖部一定是个“一”，而且要轮廓分明，与刃口成流线型角度。
2。至于角度，不是一定的。要根据钻孔的精度和钻孔材料来确定。如果是钻第一边遍孔，钻头尖部一横很重要，而且要和刃口成流线型。模具钳工钻第一遍孔一般不超过φ8，我大多用φ4（模具钢）、φ6（普板）钻第一遍孔，再一点点扩大。如果钢板很硬（如CR12），则钻头的两个翅膀要磨的平一些，则尖部的一横的角度大，耐用，不易磨损，但不锋利，钻孔速度慢。如果是软板，钻头的两个翅膀角度小一些，尖部一横锋利一点，钻孔速度快。
3。扩孔。扩孔的钻头的两个翅膀一定要磨的平一些，这样翅尖锋利，扩出的孔的精度高，毛刺小。现在有些模钳不用铰刀，直接用钻头加工销孔，（如φ8销孔用φ8钻头加工，不用铰刀）就是把最后一道工序的钻头磨的很平（120度或更大），翅尖锋利，点八的钻头钻过后再用之钻孔，钻出的孔表面精度高，不差于铰刀加工精度。
4。钻孔时钻头的转数也很重要，我钻第一遍孔一般用1700转/min。扩孔的转数一定要慢于此转数。越大越慢，一个优秀的模具钳工在钻孔时始终在不停的变更转数。
5。模具钳工相对于其它钳工来说是高傲的，模具钳工的刃具一般是不允许别人使用的。模具钳工钻孔也是与众不同，模钳钻孔从来没有吱吱的噪音，钻床手柄加套管使死力下压是野蛮的，模钳钻孔只有沙沙的如落叶、如沙漏般的声响，轻按钻床手柄如同抚摸女朋友的肌肤一样。如果死力下压手柄吱吱刺耳，就别想顺利用丝锥攻丝，也别想加工出合格的销孔。
6。至于楼主说的进口钻头，也不要迷信，进口钻头也有不好使的。我只用哈量和成量的钻头，老国企品质，值的信赖，很好用。如果钻不锈钢，用合金镶块钻头。

HD82668

钻削在金属切削加工中应用广泛，麻花钻是钻孔使用的主要工具，但麻花钻的切削部分在实际钻孔加工中存在一些结构缺陷，会造成切削性能差、定心不准、排屑困难、磨损严重等不良现象。因此，麻花钻在使用时，应根据工件材料、形状、加工要求等选择其所相应的修磨方法，才能发挥钻头的切削性能，保证钻孔质量，提高切削效率。常用的修磨措施如下：
    第一，磨短横刃并增大靠近钻心处的前角，减小轴向力和挤刮现象，降低切削力，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。
    麻花钻近钻心处切削刃具有较大负前角，特别是横刃处，而且麻花钻的横刃又长，钻削时横刃处产生挤刮现象，变形剧烈，又因钻心处切削速度很低，切屑呈粒状并被压碎，不能像带状切屑那样容易排出，钻心处切削刃工作后角为负的那部分切削刃没有切削作用，变成了扌契劈挤压。这些都会产生很大的轴向力，会造成钻头抖动，定心不良，产生大量的切削热。故要磨短横刃和增大前角，并使靠近钻心处形成内刃，加大钻尖处的容屑空间，这样既能保持钻尖强度，又能使切削省力。
    第二，修磨主切削刀，改变刃形或锋角，增大前角，控制分屑与断屑，或改变切削负荷分布，增大散热条件。
    磨出内凹的圆弧刃，加强钻头定心的稳定性，有助于分屑断屑。这种修磨方法还能用于不规则的毛坯扩孔，钻薄板时当内凹圆弧深度大于工件厚度时，能形成外刃套料钻孔，加工质量与效率均较好。
    磨出两重或多重锋角，并在钻头外缘处磨出过渡刃，增大外缘外的刀尖角，提高加工质量和钻头的耐磨性。麻花钻的主切削刃太长，切削时全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和方向都相差很大，增加切屑变形，使切屑卷曲成很宽的螺旋卷，排出困难，堵塞容屑槽，影响钻头的冷却效果。另外主切削刃上各点的前角大小不一样，靠近钻心处的前角为负值，使各点切削性能不同，产生切削热量多，钻头磨损加剧，寿命缩短，所以要磨出双重或多重顶角，并在钻头外缘处磨出过渡刃，增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，并增加刀齿强度，提高切削刃与棱边交角处的耐磨性，延长钻头寿命，减少孔壁的残留面积，减小加工孔的粗糙度。在修磨主切削刃时，要注意使两条主切削刃长度一致，不然会造成钻头摆动和磨损加剧。
    第三，修磨棱边，缩短其宽度，减少棱边与孔壁的摩擦，提高加工表面质量，减少钻头磨损。
    钻头副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损，若加工塑性材料容易产生积瘤，特别是容易黏附在刃带上降低钻孔精度。故要在靠近主切削刃的一段棱边上磨出副后角，并保留棱边宽度为原来的三分之一到二分之一，减少对孔壁的摩擦，提高钻头的寿命。
    第四，修磨前刀面，改变前角分布或改变刃倾角，以满足不同加工要求。
    （１）将外缘刃磨出倒棱前刀面，减小前角。由于主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，但此处的切削速度最高，产生的切削热最多，摩擦最严重，所以要修磨外缘处的前刀面，减小外缘处的前角，提高刀齿强度，避免在钻削黄铜、青铜等硬度较低的材料时出现“扎刀”现象。
    （２）沿切削刃磨出倒棱，增加刃口强度，对钻削高强度或较硬的材料时有利于提高钻头的耐用度。
    （３）在前刀面上磨出卷屑槽，增大前角。这种修磨方法适用于切削软材料，如有机玻璃等，可改善加工质量。
    （４）前刀面上磨出断屑台，在一般钢材上钻孔，断屑可靠。
    （５）修磨前刀面，改变原切削刃刃倾角方向。这种形式适合扩钻通孔，控制切屑向孔底方向排出，用于精孔钻。
    第五，磨出分屑槽，提高加工质量和钻头寿命。
    钻孔时，排屑困难，发热严重，故在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切屑变窄，利于排屑，减少钻头磨损，提高加工质量。