壓鑄常見缺陷(實際工作經驗)
1).冷紋:
原因:熔湯前端的溫度太低,相疊時有痕跡.
改善方法:
1.檢查壁厚是否太薄(設計或制造),較薄的區域應直接充填.
2.檢查形狀是否不易充填;距離太遠、封閉區域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻擋區域、圓角太小等均不易充填.並注意是否有肋點或冷點.
3.縮知充填時間.縮短充填時間的方法:…
4.改變充填模式.
5.提高模溫的方法:…
6.提高熔湯溫度.
7.檢查合金成分.
8.加大逃氣道可能有用.
9.加真空裝置可能有用.
2).裂痕:
原因:1.收縮應力.
2.頂出或整緣時受力裂開.
改善方式:
1.加大圓角.
2.檢查是否有熱點.
3.增壓時間改變(冷室機).
4.增加或縮短合模時間.
5.增加拔模角.
6.增加頂出銷.
7.檢查模具是否有錯位、變形.
8.檢查合金成分.
3).氣孔:1.空氣夾雜在熔湯中.
2.氣體的來源:熔解時、在料管中、在模具中、離型劑.
改善方法:
1.適當的慢速.
2.檢查流道轉彎是否圓滑,截面積是否漸減.
3.檢查逃氣道面積是否夠大,是否有被阻塞,位置是否位於最後充填的地方.
4.檢查離型劑是否噴太多,模溫是否太低.
5.使用真空.
4).空蝕:
原因:因壓力突然減小,使熔湯中的氣體忽然膨脹,衝擊模具,造成模具損傷.
改善方法:
1.流道截面積勿急遽變化
5).縮孔:
原因:當金屬由液态凝固為固態時所占的空間變小,若無金屬補充便會形成縮孔.通常發 生在較慢凝固處.
改善方法:
1.增加壓力.
2.改變模具溫度.局部冷卻、噴離型劑、降低模溫、.有時只是改變縮孔位置,而非消縮孔.
6).脫皮:
原因:1.充填模式不良,造成熔湯重疊.
2.模具變形,造成熔湯重疊.
3.夾雜氧化層.
改善方法:
1.提早切換為高速.
2.縮短充填時間.
3.改變充填模式,澆口位置,澆口速度.
4.檢查模具強度是否足夠.
5.檢查銷模裝置是否良好.
6.檢查是否夾雜氧化層.
7).波紋:
原因:第一層熔湯在表面急遽冷卻,第二層熔湯流過未能將第一層熔解,卻又有足夠的融合,造成組織不同.
改善方法:
1.改善充填模式.
2.縮短充填時間.
8).流動不良產生的孔:
原因:熔湯流動太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金屬接合處有孔.
改善方法:
1.同改善冷紋方法.
2.檢查熔湯溫度是否穩定.
3.檢查模具溫充是否穩定.
9).在分模面的孔:
原因:可能是縮孔或是氣孔.
改善方法:
1.若是縮孔,減小澆口厚度或是溢流井進口厚度.
2.冷卻澆口.
3.若是氣孔,注意排氣或捲氣問題.
10).毛邊:
原因:1.鎖模力不足.
2.模具合模不良.
3.模具強度不足.
4.熔湯溫度太高.
11).縮陷:
原因:縮孔發生在壓件表面下面.
改善方法:
1.同改善縮孔的方法.
2.局部冷卻.
3.加熱另一邊.
12).積碳:
原因:離型劑或其他雜質積附在模具上.
改善方法:
1.減小離型劑噴灑量.
2.升高模溫.
3.選擇適合的離型劑.
4.使用軟水稀釋離型劑.
13).冒泡:
原因:氣體捲在鑄件的表面下面.
改善方式:
1.減少捲氣(同氣孔).
2.冷卻或防低模溫.
14).黏膜:
原因:1.鋅積附在模具表面.
2.熔湯衝擊模具,造成模面損壞.
改善方法:
1.降低模具溫度.
2.降低划面粗糙度.
3.加大拔模角.
4.鍍膜.
5.改變充填模式.
6.降低澆口速度.
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发表于 2004-3-3 10:36:00
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