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例1大直径棒材的切断
采取直径方向每切深1MM退刀0.05MM的断续走刀方式,用以解决刀头冷却不足和材料断屑问题。采取左右进刀法解决切深超过卷屑宽度后排屑不畅,易挤断刀片的问题。
O8888
T0101 M04 S300 G99
M08 G00 X102. Z20.
G00 Z-30. 刀具移动到工件的左侧位置
#1=100. 起刀点X轴切削起点赋值
#2=100. 位移后X轴切削起点赋值
#3=10. 每次切深赋值(卷屑宽度的二倍)
#4=0 X轴切削终点赋值
N10 G00X[#1+0.5]
G00Z-30.
G01X#1F0.03
G0U0.1 每次切深后退刀量)
#1=#1-0.4 每次切深量赋值)
IF[#1GE[#2-#3]]GOTO10 (如果切深大于等于90返回N10程序段继续执行)
N20 G0X[#2+0.5] 移动到位移后X轴切削起点
G01Z-33.F0.1 移动到位移后Z轴切削起点
G01X[#2]
G0U0.1
#2=#2-0.4
IF[#2GE#1]GOTO20 (如果切深大于等于90返回N20程序段继续执行)
IF[#1GE#4]GOTO10 (如果切深大于等于0返回N10程序段继续执行)
G00X105.
G00Z200.
M30 %
例2深孔钻削循环
解决深孔钻削冷却排削问题,钻头在不同深度可以有不同的进给速度和不同的单次切深。
刀具路径规划:
钻头刚进入工件端面采取高转速小进给,使钻头易于定心,当钻头螺旋槽充满切屑时,快速退出至工件端面外,切屑脱落冷却液冲洗钻尖部位,快速进刀至前一次切削停止的位置然后再次进刀,随着孔不断深入,等深度的材料去除需要更多次的排屑和冷却,直到钻孔结束。
O7777
T0102M04S300G99
M08G00X0.Z20.
#1=0. 起刀点Z轴切削起点赋值
#2=-10. 第1次钻削终点Z轴坐标赋值
#3=-30. 第2次钻削终点Z轴坐标赋值
#4=-80. 第3次钻削终点Z轴坐标赋值
#5=-110. 第4次钻削终点Z轴坐标赋值
N10 G00Z2.
G0 Z[#1+0.3] 快速移动到Z轴切削起点
#1=#1-0.5 每次钻削深度赋值
G01Z[#1]F0.03 钻削开始每转0.03
G0Z10 快速退出至工件端面外10MM
IF[#1GT#2]GOTO10 如果切深大于 #2=-10. 返回N10程序段继续执行
G00[#1].
N20 G0Z[#2+0.3]
#2=#2-10
G01Z[#2]F0.03
G0Z10
IF[#2GT#3]GOTO20 如果切深大于#3=-30. 返回N20程序段继续执行
G00Z[#2].
N30 G0Z[#3+0.3]
#3=#3-5.
G01Z[#3]F0.03
G0Z10
IF[#3GT#4]GOTO30
G00Z[#3]
N40 G0Z[#4+0.5]
G01Z[#4]F0.03
#4=#4-3.
G0 Z10
IF[#4GT#5]GOTO40
G00Z5.
G00 X150. Z200.
M30%
[ 本帖最后由 100个耳朵 于 2013-7-23 13:58 编辑 ] |
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