3、对4个滑块进行定位和限位，见下图。
由于前面讲到，模具的第二个动作中，活动模板与动模底板会分开15mm。而很快是布置在活动模板上的，多功能下模是布置在动模底板上的，也就是说，在这个动作中，滑块会与多功能下模分开15mm。合模时，滑块又要回到多功能下模上这就需要对滑块与多功能下模之间布置精密的定位，而且一定是3面有斜度的。我在多功能下模上设计了4处带斜度的凹槽，见下图。
滑块上也有相应的斜凸块，见下图。
4、活动模板与动模底板的精定位，见下图。
从上图中可以看到，活动动模与动模底板是需要精确定位的，但是模具的第二个动作中，活动动模与动模底板是要分开15mm的，所以我将多功能下模的下部四周设计成带斜面的，与活动动模的内侧的斜面精密配合，这样既在合模时能够精密定位，而且在活动动模分开时与多功能下模又不产生摩擦。
多功能下模是固定在动模底板上的，见下图。
从上图可以看到，动模底板上的方形凹槽与多功能下模的底部的二处方形是精密配合的，这样就保证了整个动模部分各个零件之间的精密配合，并且在活动动模分开15mm时不产生由于摩擦引起的模损。
5、多功能下模与滑块底部的配合，见下图。
在上图中可以看到，滑块底面与多功能下模的上面的结合面是由3°斜度的，这在模具设计中是个细节问题，而且是个非常重要的细节，很多年轻的设计师不注意这个问题，后果会很严重。因为滑块底面是带造型的，假如这个结合面没有斜度，这个结合面很快磨损，在产品上产生飞边。
为什么会很快磨损？道理很简单，滑块的锁紧是靠定模上的锁紧块对滑块的斜面在合模时产生挤压。这个挤压的力会产生向下的压力，滑块底面与多功能下模的上面产生挤压，假如这对面与运动方向是平行的，就产生了摩擦力，因为摩擦力的大小是正压力与摩擦系数所决定的，所以这个从注塑机的锁模力转换来的正压力产生的摩擦力很大，所以在这种情况下，滑块底面与多功能下模上面的磨损会很快。
现在我将这对面设计为斜面，情况就完全不同了，在滑块运动的过程中，这对面是腾空的，只有在注塑机锁模的最后一刹那，这对面才碰到，假如模具做得精准，让这对面离开0.008mm，用来排气，那就更好了，可根本避免磨损。
由此可见，这个多功能下模在整套模具里的作用是非常重要的。
六、螺纹内芯的设计
螺纹内芯是不可以旋转的，它是靠活动动模与动模底板的相对运动来完成脱模的，动力是尼龙拉钉产生的。它是固定在动模底板上的，由于产品上对着螺纹内芯的部分非常厚，所以螺纹内芯必须有充分的冷却。我是这样设计的，见下图。
为了装配方便，螺纹内芯的压板是分为二半的，靠4个内六角螺丝固定。为了防止螺纹内心的转动，它的最后端的台阶做了二个小平面，见下图。
从上图可以看到，螺纹内芯的底部为了装配方便，二段外圆的直径是一致的，否则就不能从螺纹芯中穿过，这样一来，螺纹内芯的底面的位置就非常的紧，布置“O”型密封圈就很麻烦了，我在这里设计了一种铜密封圈，见下图。
这个铜密封圈在这种场合是一个比较好的手段，它比螺纹内芯的底面要高出0.1，当螺丝收紧时便可起到密封作用。
七、大滑块的设计
大滑块的设计见下图。
大滑块的设计是传统的，但是我在这里布置了二个定位块，是原身留的，反正是废物利用。但是它卡在多功能下模里，可以精确定位，减少大滑块与轨道的摩擦。
前面提到，动模底板与活动动模由于尼龙拉钉的作用，会分开15mm，而所有的滑块都是布置在活动动模上的，也就是说，滑块在没有开模之前与多功能下模中间有15mm的相对运动，所以，滑块上的定位块是有下小上大的斜度的。
八、小滑块抽芯的设计
小滑块是由油缸来拉动的，见下图。
从上图中可以看到，型芯是由小滑块带动的，小滑块是靠装在油缸架上的油缸拉动的，这是比较简单比较传统的做法。
九、旋转抽芯的传动机构设计
螺纹旋转抽芯的传动机构的设计见下图。
从上图中可以看到，油马达带动了一对伞齿轮，第二个伞齿轮与传动齿轮是同轴的，传动齿轮带动螺纹型芯上的齿轮，使螺纹型芯旋转，由于螺纹型芯的下端有导向的螺纹，这个导向螺纹的螺距与产品上的螺距（已放了收缩率）是一致的，所以螺纹型芯上的造型的螺纹部分会从产品里旋出来。由于螺纹型芯有上下的运动，所以螺纹型芯上的齿轮的厚度比较厚。
十、小结
有些网友跟我讲，查老师，你讲的这个案例太简单了，能不能来点复杂的。我认为，在日常的模具生产中，绝大多数是常规的结构，我这个案例集中体现的是模具设计的细节，细节决定成败。
反过来讲，这套模具绝不是很简单，想出这种方法来很不容易，说这套模具简单的人，说明还没有看懂这套模具。假如构思不到那个多功能下模，整个的思路是不可能展开的。
本案例的亮点很多：
1. 这个多功能下模是不用说了，前面已经有了详细的介绍。
2. 螺纹型芯内的不转的型芯的（螺纹内芯）设计是非常有特点的，尤其是它的固定方法很好，而且还有止转的功能。螺纹内芯反面的铜密封圈也是很有实用价值的。
3. 螺纹型芯下端的分成二半的螺母的做法很实用，加工方法很简单。
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发表于 2016-6-29 13:33:28
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