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<<打印机支架复杂注射模设计要点>>,详细介绍日本模具设计要点。
打印机支架复杂注射模设计要点
Carlosliu
1. 引言
打印机支架是打印机里最关键的结构部件, 塑件结构非常复杂。 正面有光滑的通纸面, 两侧有复杂的胶位形成柱位, 需要侧向抽芯。 侧面的这些柱子, 是安装齿轮等运动机构的基础, 有垂直度和平行度要求, 整个塑件的
尺寸公差很严格。
桌面办公打印机包含供电系统、直流控制系统、 接口系统、激光扫描系统、电子显像系统和搓纸系统等 6 大系统。打印机支架是打印机内部最大的支撑零件, 也是一个功能零件。打印机支架是电子显像系统、走 纸电机、线路板和控制元件等零件安装的基体,其左右两个垂直的侧壁有多个柱位,是安装转动部件和齿轮的,表面的多个长短不一的平行骨位是打印纸张通过的通纸面,打印机通纸面零件的设计要求是平整、光滑、无毛边、无顶杆印和无浇口痕迹,过纸面处不得设计镶件,动、定模结合处的段差小于 0.03mm。塑件的技术要求:所有未注尺寸公差为±0.1mm,外观要求为无缩水痕、顶白、烧焦、气纹、色差和料花等缺陷,塑件不得沾油剂和灰尘,注射过程不得使用脱模剂。由于塑件结构复杂,左右两个端面高度尺寸不同,自然放置后,塑件是倾斜的,给尺寸检测带来困难,因而塑件的尺寸的测量需要使用专门设计制造的夹具。通过此例, 详细阐述了日本模具的设计流程, 全部资料包括产品图、 模具 DFM、 模具设计式样书、 模具设计式样确认书, 3D 模具设计等全套资料, 是学习日本模具的最佳参考资料。
2. 制品分析
打印机支架产品图如图 1 所示。 塑件材料为 HIPS,缩水率为 1.005, 塑件壁厚 2.00mm,塑件尺寸为 301.90mm X162.50 mm X 176.80 mm.塑件质量 218.50 克。
模具设计难点:
1.滑块与动模、 滑块与定模的封胶位设计, 插穿和碰穿位置的设计, 分型面细节的处理, 合理脱模斜度的选择。
2.滑块顶针的设计, 这是避免滑块的柱位粘滑块的必要措施。
3.滑块两侧柱位的同轴度公差±0.018, 给模具设计和加工带来很大困难。
4.模具顶出系统设计。
5.浇注系统设计。
6.通纸面的设计和加工。
7.塑件前面长边的多处插穿位设计。
3.模具设计要点:
3.1 模具排位: 打印机支架尺寸较大, 两侧面均需要设计大型滑块抽芯,从模具结构出发,型腔排位只能设计 1出 1。 模胚规格为非标模胚 750*950.
3.2 开模方向与分型面: 开模方向与分型面的选择较为直观, 通纸面处于模具的前模, 两个侧面后模具滑块抽芯。
3.3 浇注系统设计: 塑件尺寸较大, 胶位连接不够紧密, 塑件造型陡峭, 熔融塑料流动阻力较大, 流程较长。 为此, 设计了针阀式热流道系统, 采用 YUDO 品牌。 一组分流板配和 4 个热嘴 4 点进胶。针阀式热嘴的优点:
(1)在塑件外观上进浇口处平整,无凸起浇口痕迹,不影响通纸面性能。
(2)能使用较大直径的浇口,可使型腔填充加快, 并进一步降低注射压力,减小塑件变形。
(3)可防止开模时出现拉丝现象及流涎现象。
(4)当注塑机螺杆后退时,可有效地防止从模腔中反吸物料。
针阀式热嘴最常见的控制方式有气压控制和液压控制两种, 由于气 压控制使用空气,清洁环保,具有明显的优势,因此打印机支架的针阀式热流道采用了气压控制的方式。 对于本例所使用的气缸针阀式热嘴而言,在其与模具 装配的过程中,为了保证与型腔板、流道板、模具的上底板的高精度(同轴度)配合,就必须提高模具相应配合部分的加工精度。
3.4 顶出系统设计: 塑件的顶出主要是利用直顶和圆顶针。 直顶有两种, 一种直接固定在顶针板上, 另有一些直顶做浮动顶出, 见模具设计图 2。
3.5 侧向抽芯机构设计: 两个滑块机构均采用镶拼结构。 两个滑块为了避免胶位粘滑块, 均设计了滑块顶针和滑块司筒机构, 由于滑块上顶针较多, 又有司筒机构, 设计滑块顶针板机构, 利用弹簧驱动, 导柱导向。
3.6 冷却系统: 动模和定模都设计了相应的冷却系统,便于温度调节,缩短成型周期。 局部难以散热的部位, 在后模做了铍铜镶件。
3.7 镶件设计 复杂的打印机支架模具, 镶件的分割非常重要。 需要密切结合本公司的模具制造工艺,结合现有机床的行程、参数和加工范围,综合考虑注塑成型的排气,模具的抛光,不合理的镶件拆分,可能难以发挥镶件的功能和优势,浪费加工工时, 弱化模具冷却,也可能影响模具的强度和刚度,给模具带来不可挽回的损失。不良的镶件分割,也使得模具组装难以进行,缺少组装的基准。 打散镶件设计时,采取先大后小的原则,一般先确定
大的镶件位置,考虑冷却运水的回路设计,排好固定螺丝的位置。
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2017.07.18
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