注塑成型后塑件发脆的原因及解决方法有哪些？

闻辞模具

注塑成型后的塑件，其冲击性能与原材料相比出现了大幅度的下降，该现象被称为发脆，塑件发脆的直接原因是塑件内应力过大。

塑件发脆的原因及应对措施主要有以下几个：

1，材料方面

注塑前设置适当的干燥条件，塑胶如果连续干燥几天或干燥温度过高，尽管可以除去挥发分等物质，但同时也易导致材料降解，特别是热敏性塑料。其次还应减少使用回收料，增加原生料的比例。还要选用合适的材料，选用高强度的塑胶。

2，模具设计方面

增大主流道，分流道和浇口的尺寸，流道应避免出现尖锐的角，过小的主流道，分流道或家口尺寸容易以及尖锐的拐角会导致过多的剪切热从而导致聚合物的分解。

3，注塑机方面

选择合适的螺杆，塑化时温度分配更加均匀，如果材料温度不均匀，则在局部容易积聚过多热量，导致材料的降解。

4，工艺条件方面

首先要降低料筒和喷嘴的温度，降低背压，注塑压力，螺杆转速和注塑速度，减少过多剪切热的产生，避免聚合物分解。如果是溶解痕强度不足导致的发脆，则可以通过增加熔体温度，加大注塑压力的方法，提高熔解痕强度。降低开模速度，顶出速度和顶出压力。

5，塑件设计方面

塑件中部流体要流经的部位不要出现过薄的壁厚。制品带有容易出现应力开裂的尖角，嵌件，缺口或厚度相差很大的设计。

以上便是注塑成型后塑件发脆的原因和解决方法。