制作冲压工艺方案的个人经验总结

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制作冲压工艺方案的个人经验总结

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sheng715

制作冲压工艺方案的个人经验总结
   
    一个零件最终是否合格，DIELAYOUT起到了决定性的作用，就是模具结构是否合理的问题，其实DIELAYOUT在一定程度上都决定了。所以说在整个模具制造过程中所有需要关注的环节里DIELAYOUT应该是“王中之王”，擒贼也需先擒这个“王”。
    但是，虽然说大的原则上制作dielayout是有章可寻的。比如有文章提到的匀流原则、均阻原则、伸延原则、最大压料原则等，应该说这些都是很好的经验。但是制作DIELAYOUT由于与个人经验有很大关系，所以根据实际情况每个人又有很多个人经验。我根据自己制作DIELAYOUT的经历总结一点粗浅的个人经验。

一：最大产品原则
    所谓最大产品原则就是拉延工序尽可能的拉出最多的产品型面。很多人往往有一个误区，就是只想着如何使模具结构简单。可能某个边如果拉延出来，后续就必须斜楔修边，为了避免使用斜楔而改造产品后垂直修边再后续翻边。这样其实带来了几个问题如需要调试修边线、需要考虑翻边的回弹问题、可能翻边的时候造成整个零件的扭曲。出现任何一个问题付出的代价可能比结构上省下的要多的多。在我们知道的C307的所谓“钢盔”零件前后两次对比就是很好的证明。

二：必设筋原则
    所谓必设筋原则就是每个拉延工序必须设置拉延筋（当然根据具体零件会有例外）。拉延筋在调整进料、降低压边力敏感性方面起到很大的作用。作为一种手段，如果一开始就没有，那么到需要的时候就少了一种手段，会造成很被动的局面。或许可以增加，但会付出更大的代价。在以往的实际情况中就发现有不设拉延筋而最后束手无策的情况。再说，现在的SIMULATION还完全解决不了拉延筋的问题。

三：利于结构原则
    所谓利于结构原则就是指后续工序的分布要有利于模具结构。这个原则谁都可以理直气壮的说“这样当然的”。但是在实际情况中确不是这样的。往往更多的精力用于关注拉延,致使由于后续工序划分不合理造成后续模具结构很不合理。比如说对于修边，可以分几次修的情况下就不要一次封闭修边，这样对于废料滑落和压料器的设计都有利。当然这条原则针对具体的零件存在具体的考虑和平衡的情况。

四：孔定位原则
    所谓孔定位原则就是后续模具必须考虑孔定位的情况。通常情况下很多人都知道C/H孔的概念，但是实际运用中我看到的模具厂几乎没有运用（哪怕就是外板也不利外），而且也没有改进的苗头，估计短时间内是解决不了的。但是有一点我们是可以作到的，那就是在拉延后的第一序就把零件的基准孔冲出，而且必须是主次孔一起冲出，之后的其他工序也使用该孔定位。如果由于冲压方向等原因不能进行，那么也必须使用过渡定位孔（即使看来型面可以定位）。关于每序的定位孔在dielayout上必须标明。很多时候冲压零件不稳定的原因就是定位的问题。

五：关于SIMULATION的个人看法
    对于SIMULATION，有些人是盲从，认为它似乎可以解决所有问题；还有一些人认为它不能太相信，以致于根本不重视。在我看来这两种情况都是走了极端。首先，

sheng715

SIMULATION作为一种事前评估技术，不管是从理论上还是从实际运用情况来看还是有它的可用之处。不过问题的关键在于我们需要仔细（各种参数的选择）的进行SIMULATION，然后对RESULT的仔细分析。根据实际使用来看，在拉延的破裂、起皱、板料尺寸的预测上还是有一定的作用。至少，作为一种工具还是有认真使用的必要。

六：关于TRIMMING LINE确定
    每个零件都存在TRIMMING LINE的问题。我们都希望产品边界就是我们需要的TRIMMING LINE，但是很多时候我们必须调试修边线。调试修边线总是根据计算（不管何种计算办法）数据进行，然后调整数据。我们都希望计算数据一次OK，但关键是我们如何计算。现在存在一种思想就是：反正修边线都是试模确定，所以计算数据很粗，甚至根本不计算而根据感觉随手而至。但是有没有想过，这种思想对模具生产进度存在很大的影响。也许有些零件的拉延模和修边模可以同时加工的偏偏要有个先后顺序。当然，根据实际情况有些零件还是必须试模确定的，但我们还是希望一次就试模就能确定。
    就我个人来看，模具刃口如果是铸造刃口，我们完全可以作到修边模平行制造。原因在于铸造刃口更改容易，而且通常铸造刃口的零件是料厚较薄的，在计算上准确率相对较高。对于锻造刃口，还是要试模的，主要是刃口调整焊接不是很好。
    当然，以上的前提是trimming line计算要准确，对于汽车零件，很多情况下利用书上的公式是很难计算的。根据我的实践，认为利用SIMULAITION软件采取中心层的方式计算trimming line是比较可行的办法。

七：关于springback的个人看法
    Springback的确是让人头痛的现象，更为关键的问题是现在的simulation技术还不能起到很好的预测。但是，我个人认为对于高强度钢板和明显感觉会有比较大的springback的零件还是有必要仔细simulaiton一下它的springback。目的在于有个大概的判断甚至于采取预备措施。对于springback的解决，目前主要是两种手段：一是通过冲压参数调试，二是补偿。在我看来，调试如同中医的调养，补偿如同西医的手术，两者各有特点，互为补偿。在实际情况中我们都希望通过调试解决，只有没有办法的时候才采取补偿的办法。所以，解决springback的顺序首先是调试，调试的目的一是希望解决springback，二是稳定拉延状态。稳定拉延状态就是确诊。应该说，对于大多数springback来说，如果dielayout做的比较仔细，通过调试应该可以解决的。如果需要补偿，那么拉延状态一定要稳定。
   
    冲压工艺虽然有一些大的原则可以遵循，但是面对千变万化的零件和很多还未认识到的问题，每个人都有自己的认识和经验。但是，对于模具还是零件的成功，dielayout的重要性是第一位的应该是共同的观点。
                                                  

                                              2008年3月5日

hzhuan

最大产品原则
    所谓最大产品原则就是拉延工序尽可能的拉出最多的产品型面。很多人往往有一个误区，就是只想着如何使模具结构简单。可能某个边如果拉延出来，后续就必须斜楔修边，为了避免使用斜楔而改造产品后垂直修边再后续翻边。这样其实带来了几个问题如需要调试修边线、需要考虑翻边的回弹问题、可能翻边的时候造成整个零件的扭曲。出现任何一个问题付出的代价可能比结构上省下的要多的多。在我们知道的C307的所谓“钢盔”零件前后两次对比就是很好的证明。

liujw7805

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