影响模具成本的三大关键因素，很多人不知道！！！（一）

山外小楼夜听雨

如何降低模具成本？思路分享！
今天和同行们分享前期评估ESI、模具设计、模具工程管理如何降低模具综合成本，我始终认为影响模具成本的三大关键因素是：前期产品开模可行性评估ESI、模具设计、模具工程管理。为什么说这三项是关键因素呢？并不是说其他的就不重要。是因为这三项才是模具技术的关键，是衡量一个模具厂技术能力的最关键因素。模具材料、刀具、机台费率、折旧等成本每家企业几乎都差别不大，价格几乎是透明的，成本压缩空间有限。关键就是你的模具通过技术和最优化的管理来降低模具制造成本和使用成本。仅仅考虑模具本身的成本，观念上是有问题的，只有注塑才能体现模具的价值，能够高效率、高品质、低损耗、模具故障少、顺利完成注塑产品生产才是模具的真正价值，模具的真正价值和综合效益体现在注塑段。

今天我来和各位同行结合20年的模具技术管理经验共同探讨，什么才是模具成本的根源。

很多模具的同行一提到模具成本，往往首先想到的是模具设计、模具材料、加工、模具配件、试模和管理等成本。其实造成这些成本的根源却往往被忽略或不够重视，解决问题要从根源着手，要有前瞻性，只要找到问题的根源，解决模具成本问题就只剩下技术细节了。影响模具成本的三大根本因素是：产品前期风险评估ESI、模具设计、模具工程管理，也是模具产生问题的根源。下面我就针对这三大根源做些经验分享。

一，产品前期风险评估ESI如何降低模具成本
模具设计前期风险评估(ESI)是关键
要降低成本最根本的是做好模具设计的前期评估，即ESI评估。
也是最重要的一个环节，是不是和很多老板的想法有所不同？
是的你没看错，是模具设计的前期评估ESI。
我坚信模具的成本是设计出来的
前期评估（ESI)非常重要，可以避免产品和模具反复修改，规避绝大部分制程风险，减少试模次数，为后续工作节省大量资源。

产品评估（ESI）的基本思路：
预防好过补救，做好与客户的充分前期沟通，产品设计没有定型前客户更容易接受模具厂的改善建议，产品设计定型后设计师很难接受再修改产品。
1、建立产品前期评估技术团队（ESI) ，在产品设计50%阶段介入产品评估，主要评估模具大概方案和成型风险，并输出评估报告建议产品设计讨论修改，产品设计80%阶段前期评估工程师进行详细评估并输出详细的评估报告，报告包括：详细模具开发方案，模具制造风险评估，成型风险评估及产品后处理,风险评估，输出详细报告，对所有风险问题闭环管理，直至所有问题解决；
2、产品80%评估阶段因大结构已定，模具部门可以同步进行模具设计并进行模具长周期零件的采购，产品设计100%完成后模具设计仅需要小量局部修改就可以开始加工，实现产品设计和模具制造同步，节省模具开发时间；
3、产品前期评估（ESI)团队要包括各个模具工段的资深专家：模具设计，材料分析（模流分析和结构分析），模具加工，成型调机，后处理工艺等，ESI团队对整个产品模具技术负责并对模具设计方案最终审核，模具部门照方案实施，对细节模具设计制造负责；ESI团队不需要很多人，关键在于精。
中小模具企业缺乏有经验的技术人员，可以考虑外包给专业的技术服务公司进行，模流分析、前期评估、模具方案最终审核等工作都可以交给专业公司服务。
4、ESI团队为产品成型问题提供主要的技术解决方案；
5、 ESI团队为产品重大设计变更提供改模方案并对各种制程风险进行评估，问题同样要闭环管理。

经过客户产品的前期详细评估后，
可以避免客户产品在试模后反复修改模具，
在评估阶段就已经避免了80%以上的成型风险，减少试模次数。
通过与客户沟通可以修改产品，优化模具加工工艺，减少了加工风险，
在前期沟通阶段客户往往容易接受产品修改，便于模具加工和注塑成型，是最有效避免后续风险的方法。
优化了加工工艺，加工成本和风险自然就降低了，
减少了产品修改，改模费用少了，
试模次数大幅减少，试模可是不小的费用，
交期缩短了，品质问题少了，客户满意度自然就高了，
且避免了大部分后制程风险，模具成本自然就降低了。


二，模具设计如何降低模具成本
上面我们分享了怎样通过产品前期介入评估来降低模具成本，避免风险。下面我们分享影响模具成本的另一大关键因素---模具设计。我一直坚信模具成本是设计出来的。再此先分享观念，后续会陆续推出具体方法。

很多中小模具企业的老板和管理人员一提到模具成本，首先想到的是不是以下方法：
模具材料由进口钢材改为便宜的国产钢材？
材料尽可能做薄做小节省材料？
减少加工量?
少做顶针，镶件？
少设计加工水路？
尽可能不用热流道?
冷却水路串起来，减少水管接头?
。。。。。。。。
基本上都是从材料和加工费用上来节省成本，其实观念都错了，你知道吗？你只看到了成本的表面，以上那些方法恰恰是增加成本，而不是降低了成本。

1、模具设计要给材料强度足够的保险系数，因为材料问题造成修改模和试模的成本是不是远远大于材料成本?
2、模具顶出设计要足够，宁愿过剩，不要因为节省顶针造成产品顶突、顶出不平衡、产品顶出变形等问题，一次修改模试模造成的损失远远大于几支顶针。
3、不要因为减少加工成本少做镶件，在难加工区域，产品局部流动末端尽可能做成镶件，并在镶件上做足够的排气槽，多做镶件看似增加了成本，其实会减少很多成型风险，模仁加工量小了，镶件可以同步排位加工，缩短模具加工周期；镶件有利于排气，缩短充填时间、降低成型压力、减少困气造成的各种产品不良问题。
4、模具冷却水路要尽可能的多，还要考虑均衡合理，特别是产品大且厚的产品尤为明显。多设计加工水路看似增加了成本，如果产品成型周期能降3-5秒，是不是更能体现模具的价值？！
5、冷却水路设计为了减少接头，把很多条水路都串接起来也是极其错误的思路。有些现场注塑人员为了方便把多条水路直接串联。冷却水在模具中流动太长水温会升高，进水和出水温度会有明显差异，会影响到产品冷却效果，甚至可能造成产品因冷却不均而变形。
6、模具设计应该主动与客户沟通，判断客户产品容易修改的部位和模具生产中容易损坏的部位，提前做好方案便于后续修改模。如做成可快速更换镶件、提前备件等，是要提前做预案，不然会造成修模成本高。
7、模具设计要尽可能多的设计排气，并且要合理设计排气，加工出来；很多中小模具企业模具设计是不设计排气槽的，由现场钳工自己根据经验处理，这种时非常错误的；设计加工排气看似浪费成本，排气问题是造成产品问题的很重要因素，要重视。排气的好处在此不做详解。
8、模具设计的零件一定要有公差标准，加工和检测一定要按公差要求执行，有些工厂根本没有详细的公差标准，加工不合格经常主管签字特采，这些都是造成模具问题的隐患，也会让修改模成本增加。

总之，模具设计一定要充分考虑后续修改模和注塑生产的成本。模具是为注塑服务的，要考虑综合成本。有些企业只做模具，卖模具给客户注塑，为了控制模具成本而忽略了注塑生产，长久来看这些模具厂会被客户抛弃，哪怕你的模具价格低，没有品质就是废铁。只有充分考虑注塑生产才是好模具。
模具同行请记住，模具成本是设计出来的。