塑料制品加工过程产生气泡情况原因分析

小黑黑

气泡常常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分。制品在模型内首先是表面冷却，当外表已冷却，中心部分仍处于热的状态。中心部分冷却时要收缩，而塑料表面已经冷却，因此只能由内部自己收缩而形成气泡。有许多厚的制件在出模时还没有气泡，但是经过数十秒钟后，在中心部分就有气泡出现。

气泡有几种情况，现象不同，原因也不同，分述如下：

(1)较厚的制品，表面发胖而鼓起，锯开断面处有气泡，其原因可能是：

1)注射速度太快，包住空气，无法排除，形成气泡。

2)加料量过多或过少，注射压力太高，也会产生这种现象，如适当调整加料量就会改善这种现象。   

3)冷却时间太短(特别是厚壁制品)，解决办法可以在机器外用冷水及冷压模进行冷却。   

4)制品中有分解黑线现象，这是由于温度过高而形成的。如果情况不严重，可以适当降低温度，如果整个机筒分解，则必须拆车清理。   

5)模具的进浇口太小与排气不良，也会产生这种现象。

(2)实心制品有空洞，并有发黑现象

实心制品成型时，注射压力要低，注射速度要慢，否则，空气在高压下经过摩擦烧焦被包住在制品中，使制品当中有黑的空嗣。因此适当降低注射压力及注射速度，空洞现象就会消失。还可以检查一下加料量是否过多，适当减少一些加料量对改善这种现象也是有利的。

(3)料制品厚度不同时，在制品较厚部分有小气泡，或在制品特厚处有黑色大泡包在里面塑

同时成型几个形状不同的制品时，必须注意各个浇口的大小要与制品重量相当，否则，厚的制品容易产生气泡。同时还要注意模具的排气，经常留在前模上的制品使排气比较困难，就容易产生上述现象。可以通过修改模具或增加保压时间及冷却时间，来弥补厚断面压力不足，从而改善这种现象。更主要的是在设计制品时，应尽量避免制品有特厚部分。

PVC料注塑中塑料起泡是什么原因？

1、原料受潮。缉亥光酵叱寂癸檄含漏

2、含挥发物多会造成PVC封边条在挤出过程中会起泡外。

3、热稳定性不足导致PVC分解起泡。