★★★发动机油底壳的成形设计工艺★★★

华哥

3 其它工艺分析<BR>3. 1 材料的选择<BR>由于油箱底壳属于形状复杂的盒形件拉伸, 材料性能好坏直接影响拉伸的可行性。以上分析采用的近似盒形件方式,接近盒形件一次拉伸的最大值,为保证批量生产和拉伸的稳定性, 建议采用国产宝钢STl4、SPEC、日本SPECN 、美国SAEl005 钢号的材料进行拉伸<BR>3. 2 毛坯<BR>毛坯尺寸的计算原则, 远离四角圆弧尺寸按弯曲成形计算长与宽(实际中可能稍小) 。四角圆弧处属于圆筒形和部分直边变形的结合, 比圆筒形拉伸尺寸稍小, 毛坯尽量用近似圆弧方法保证拉伸流动。从图5 中可看出,中间拉伸对某些部位材料流动不产生影响, 可考虑由于底面的不平整对于所需材料流动不同,进行合理设计。<BR>3. 3 模具凸、凹模尺寸的确定<BR>油箱底壳主要参数是凸、凹模间隙及凹模圆角半径,这些参数的确定均要求有利于拉伸出制件。<BR>(1) 凹模圆角半径的确定。由于油箱底壳四边变形方式不同, 对于四边圆角处(或近似圆角) 凹模圆角半径R a 应较大。而在大头(即最深处) 短边R a 也应相应大些, 因为该处也属于主进料区。而长度方向属弯曲成形, 由于变形方式不同可小些。经验是作为一次拉伸成形和需二次拉伸的第二道拉伸, 将凹模圆角半径统一先按R a = (3. 5～5) t 确定,然后在拉伸中按上述原则调整。对于中间拉伸如图5 所示, 由于中间部分材料成形基本上*两边材料流动过来, 其短边R a 角和角部R a 角要更大些(对于小R 过渡高、低部分要建议设计改大) , 而其他部分圆角也相应增大, 主要是板料法兰尺寸大, 若R a 小则材料变薄严重,通常做法是:两边及大头一边凹模圆角半径取R a = (5～10) t ,设计时取小些,以后再根据实际放大。<BR>(2) 凸、凹模间隙。由于油箱底壳长度方向两边流动较其它部位快, 而为保证拉伸件两边壁部直而挺, 作为一次拉伸和二次拉伸的第二道拉伸凸、凹模间隙要小些, 单边间隙一般取(1. 15～1. 2) t , 而大头部分圆角处和短边的凸、凹模间隙要大些, 一般取(1. 8～2. 5) t 。对于中间工序拉伸的凸、凹模间隙, 为便于拉伸可放大不少, 按油箱底壳形状有无脱模斜度等来考虑,  一般最小单边间隙按(1. 5～2)t 考虑。<BR>3. 4 润滑和模具材料的选择<BR>(1) 润滑。润滑是拉伸的基础,其效果是减小摩擦以利拉伸, 并能保证制品合格。我厂油箱底壳拉伸均采用液压机, 其拉伸速度变化恒定, 属慢速拉伸。一般采用粘度较高的油脂混合体进行润滑, 并试过几种拉伸液, 但效果欠佳。作业方式在板料上采用一面上油,正反操作。若板料拉伸性能不好,则加入适量动物或植物油脂减小摩擦力。用该油脂混合体容易在拉伸时形成润滑膜。缺点是灰尘和杂质易粘在制品和模具上, 造成拉痕, 拉伸后还要进行除油处理。对于表面质量要求较高的产品, 一方面对凹模R 角和模具间隙进行适量放大,一方面采用了一种完全润滑的方法, 用浸过润滑油的废报纸和聚乙烯薄膜放在凹模面进行润滑, 效果很好, 做出的制品外观几乎感觉不出经过拉伸, 而且可以获得较大的拉伸比。<BR>(2) 模具材料。这里主要指凸模、凹模和压料板材料。由于油箱底壳模具尺寸均较大, 一般采用铸件方式制造, 经过多次试验, 采用灰口铸铁做模具工作部分材料较合适。由于铸铁材料石墨含量高,而晶粒较粗, 含油性能好, 硬度也比较理想, 但要进行适当表面加工,以发挥最佳效果。<BR><BR>

BABY618

我们前些日子给美国人做一套油底壳的模具，他们原先采用的是二次成形，这次用的是一次成形（双动拉延)<br>

[此贴子已经被作者于2005-5-24 11:50:31编辑过]

lyq1966

<P>一次拉延成形, 不简单.</P>
<P>高度差这么大, 怎么控制中间起皱的, 还有毛坯怎么来的, </P>
<P>是什么材料, 多厚, 最好把主要工序过程说一下.</P>

lyq1966

<P>主要这个零件的形状比较复杂.</P>
<P>一会儿, 传一个数值模拟的成形结果给大家看看.</P>

lyq1966

数值模拟是按一次拉延成形做的, 结果证明不可行,  这个零件最终还是两次拉延成形.<BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR><BR>

yechine

<P>我毕业设计做的柴油机油箱拉深模，样子差不多，也是阶梯盒形件。带宽凸缘的，宽凸缘上需要整形。</P>
<P><v:shapetype> <v:stroke joinstyle="miter"></v:stroke><v:formulas><v:f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0"></v:f><v:f eqn="sum @0 1 0"></v:f><v:f eqn="sum 0 0 @1"></v:f><v:f eqn="prod @2 1 2"></v:f><v:f eqn="prod @3 21600 pixelWidth"></v:f><v:f eqn="prod @3 21600 pixelHeight"></v:f><v:f eqn="sum @0 0 1"></v:f><v:f eqn="prod @6 1 2"></v:f><v:f eqn="prod @7 21600 pixelWidth"></v:f><v:f eqn="sum @8 21600 0"></v:f><v:f eqn="prod @7 21600 pixelHeight"></v:f><v:f eqn="sum @10 21600 0"></v:f></v:formulas><v:path connecttype="rect" gradientshapeok="t" extrusionok="f"></v:path><lock aspectratio="t" v:ext="edit"></lock></v:shapetype><v:shape><v:imagedata></v:imagedata></v:shape></P>

hotpuma

我们的是用宝钢的(st14.ZF)/1.5mm

pf123

钳工水平高的话可应该一次可以拉出来

phd33

<P>这个不是钳工的问题的，是工艺设计的问题。</P>
<P>这个产品类似汽车覆盖件，最好就是一次成形。</P>
<P>那两个地方起皱，能否考虑用拉延筋来控制？</P>

stroam

华哥，是这种模具结构吗？<BR>高度落差少的件上用过，在油底壳上没敢用哦。<BR><BR>

lyq1966

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lyq1966

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lyq1966

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lyq1966

<P>起皱很严重(在起皱的地方要求一定的平整度的), 是一个失败的工艺方案.</P>
<P>如果没有经过数值模拟(一共需要3个小时), 把模具做出来试模, 时间和工期就无法预知了.</P>

华哥

<P>你的模拟和实践有结合过吗?</P>
<P>是否就用你的板料冲压成形快速仿真软件 FASTAMP?</P>
<P>这个软件现在成熟了吗?</P>[em05]

lyq1966

<P>华哥, 你好.</P>
<P>这个零件与实际冲压件吻合的比较好.</P>
<P>FASTAMP模拟起皱相对来说比较准确, 我们验证过很多个实际冲压件了.</P>
<P>这个模拟结果是FASTAMP增量法计算的.</P>
<P>FASTAMP增量法现在可以应用了, 现在正在进行工业应用考核, 估计今年的月份推出商业版本.</P>
<P>华哥如果有什么零件要分析的, 可以发给我. 无论是毛坯展开, 还是成形性模拟都可以.</P>

lyq1966

<P>压边力是60吨. </P>
<P>这个零件成形模拟时压边并没有起皱, 说明压边力足够了.</P>
<P>这个零件起皱主要是由于工艺补充设计不合理造成, 分模口线内有一个台阶,最终零件要在这个台阶上修边, 这个台阶是人为设计的工艺补充面, 起皱主要是由这个台阶引起的. </P>

lyq1966

这个台阶又宽又低,  造成这个设计变成了锥形拉深.<BR> 而侧围的一些台阶都是很窄的, 所以基本不影响成形性.<BR>

fuj-cn

<P>我司是专业生产汽车发动机油底壳的,看了上面的精彩分享,实在佩服.</P>
<P>一般高度落差比较大的,我们都采取两道拉深,整型更是少不了的.同时,我们都有采取润滑措施.</P>
<P>希望今后多多探讨类似技术.谢谢!</P>

nixinming

我在97年成功开过一套江西五十岭发动机油底壳模具，冲压工艺是采用一次拉伸成型+整形模+切边翻边+冲孔。材料为宝钢产st14 厚度1.5，第一道拉伸在315吨双动薄板拉伸机上生产，压边力90公斤，润滑采用石墨粉加机油调配，整形后经对产品剖解检测最薄处厚度1.3mm（要求最薄处厚度1.2）。外观无起邹及明显拉痕。拉伸油底壳模具的关键是拉伸圆角及压边筋大小的合理设置。