压铸模浇注系统设计的经验规则---91模具技术日志

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　　形成良好的充型模式、减少或避免气体卷入、减少动能及热量损失、生产质量合格的压铸件是压铸模具浇注系统的设计目标;由于压铸件结构的差异，工艺因素比较多，浇注系统没有精确的设计规则或计算公式设计，经验最重要的，下面是列出一些经验规则，以供参考：
　　一、使浇注系统截面积从直浇道到内浇口逐步缩小，有效减少卷气或吸气现象。
　　二、尽量避免或减少浇注系统转折，防止卷气或压力损失过大。
　　三、尽量使金属液充型流程最短，并尽量使金属液从内浇口到达型腔各部位的距离相近。
　　四、内浇口不应设于有流动障碍阻挡液流之处，并尽量使金属液避开直冲型腔的现象，否则易造成型芯或壁面冲蚀、粘模及流动混乱等现象。
　　五、内浇口应尽量设于厚壁处，避免内浇口处金属液过早凝固，以便传递压力进行补缩补实;。
　　六、金属液进入型腔后的流向要尽量延型腔、肋的方向。
　　七、尽量使用单个内浇口，当需要多个内浇口时，防止金属液进入后互相冲击造成涡流、卷气及氧化现象。
　　八、尽量形成顺序填充模式，有利于排气。
　　九、尽量使金属液填充型腔时不立即封闭分型面或排气口。
　　十、避免在浇口部位形成热节、形成缩松等缺陷。
　　十一、内浇口不宜设在精度或表面粗燥度要求高且不进行加工的部位。
　　十二、浇注系统应便于从工件上清除。
　　在实际操作中，以上事项不可能兼顾，要根据金属液的特点、客户标准及表面处理要求来确定取舍，如压铸可氧化铝合金，要尽量避开直冲型腔的现象，以免因内部卷气造成的密度不均而影响氧化效果，且不可生搬硬套，弄巧成拙。

[ 本帖最后由 91mould 于 2010-8-31 15:28 编辑 ]

你老子的爸爸

谢谢楼主   但是连接打不开  

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看看,顶一个,谢谢了