压铸模设计技术讨论区

观海听鸥 · 发表于 2005-10-8 10:28:00

2 浇注系统的设计 

 压铸模的浇注系统是引导熔融金属以一定的方式填充模腔的通道,对熔融金属的填充形态、填充时间的长短、压力的传递、内浇口处金属的流速、排气条件以及模具的热平衡有着直接的影响, 起着控制和调节作用, 决定了铸件的内部质量和表面质量。因此,浇注系统设计是否合理,是获得优良铸件的重要因素。 2. 1 浇口位置的选择 浇口位置的设置应使金属液避免过多迂回, 填充路径尽可能短, 减少金属液涡流, 减少包卷气体,有利于型腔内气体的排出及压力的传递和型腔温度场的分布。 根据电机风叶的结构形状, 初步分析浇口可设计在图3a 、图3b 中两个位置。 图3a 的浇口位置在充填型腔过程中, 金属液易形成旋涡, 包卷气体, 而且型腔内筋多, 局部腔深, 金属液流动紊乱, 汇合后易形成冷隔、气孔、缩孔或表面花斑。另一方面,金属液流动距离长,铸件壁薄, 不易充满。同时, 浇口处模具过热, 形成热节点, 铸件易翘曲变形, 难以满足动平衡要求及其它技术要求。 根据电机风叶的结构和技术要求, 选择模具的分型面在大平面的下表面,即Ф140mm 的外圆下端面。铸件的中心部位有一个Ф22mm 的凸起部分,而且还有一个Ф12mm 的通孔,可设计成中心浇口(如图3b 所示) 。中心浇口的优点是: (1) 以分流锥导入的金属液, 能够均匀流向分型面, 气体及金属液前面冷污金属几乎可以同时到达分型面,并排到溢流槽,确保铸件质量。 (2) 直流道内的金属液经分流锥导入型腔,流程最短,易于成型薄壁铸件,并避免了金属液对型芯的直接冲击。 (3) 模具的热量分布均匀, 有利于铸件的凝固,铸件收缩均匀,不易翘曲变形。 (4) 中心浇口使铸件在模具分型面的投影面积最小,可采用较高的压射比压,获得高密度的铸件。 (5) 浇口切除方便, 而且内孔加工后, 铸件表面不留痕迹

观海听鸥 · 发表于 2005-10-8 10:29:00

观海听鸥 · 发表于 2005-10-8 10:30:00

2. 2 内浇口截面积计算
 
 电机风叶铸件重为0. 14kg , 内浇口截面积可由下式求得:

 F 内= Q/νv T

 式中 F 内———内浇口截面积,cm2

 Q ———铸件重量,g

 ν———液态金属的密度,查表ν= 2. 4g/ cm2

 v ———内浇口处金属液的流速,查表: v =18. 5m/ s

 T ———充填型腔的时间,查表: T = 0. 081s

 ∴ F 内=(0. 14 ×1 000)/(2. 4 ×18. 5 ×100 ×0. 081 )= 0. 39cm2

 由此可知:相当于Ф7mm 的内浇口。

为了保证模具开模时,浇口自动拉断,且防止浇口凝料包紧分流锥,堵塞浇口部分,内浇口的形状设计为图4 所示,3 个半圆均匀分布的形状.根据《压铸模设计手册》推荐的经验数据, 浇口长度为2～3mm ,设计时,先取较大值3mm。

观海听鸥 · 发表于 2005-10-8 10:32:00

3 压铸机选择 3. 1 计算反压力P 反 P 反= ∑FP ∑F = (1. 3～1. 5) F1 式中 ∑F ———铸件在分型面上的总投影响面积mm2 P ———压射比压,取50MPa F1 ———铸件的投影响面积,mm2 P 反= 1. 3 ×(14/ 2) 2 ×3. 14 ×500 = 1 000kN 3. 2 计算法向反压力 P 法= ∑F 法Ptanα 式中 ∑F 法———滑块端面投影面积的总和,mm2 α———锁紧楔的楔紧角 P ———压射比压,取50MPa P 反= 2 ×7. 5 ×0. 8 ×500 ×tan30°= 34. 5kN 3. 3 锁模力 P 锁= K ( P 反+ P 法) 
K 为安全系数,取1. 2 ,则P 锁= 1 240kN ,故选择了J 113 型卧式冷室压铸机。 4 模具设计 从铸件分析可知,该铸件重量较轻,且不允许有气泡等缺陷,故选择压室直径40mm。另一方面,铸件投影面积较大,而且有双向抽芯机构,机床的装模尺寸又受限制, 所以模具设计必须紧凑。具体的模具结构见图5

图5 模具结构 
1. 锁紧楔 2. 滑块 3. 斜导柱 4 、6. 定模镶件 5. 动模镶件 7. 压环 8. 浇口套 9. 型芯 10 、11. 顶杆 12. 限位螺钉 13. 导柱、导套 14. 定模座板 15 、16. 定模套板 17. 动模套板 18 、19. 卡柱式分型机构 20. 支承板 21. 反顶杆 22. 小导柱 23. 小导套 24.推杆固定板 25. 推板 26. 垫块 27. 动模座板

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观海听鸥 · 发表于 2005-10-8 10:35:00

4. 1 模具结构设计 4. 1. 1 动、定模结构 为了改善其加工工艺性和筋条部位的充填、排气性能,动模镶件5 做成6 件镶拼的形式,定模镶件4 、6 做成整体结构, 成型芯轴9 兼起分流锥的作用。 4. 1. 2 抽芯机构 
该铸件形状使得模具的抽芯空间受到限制, 为了确保抽芯顺利,以免产生模具变形,抽芯滑块2 的强度进行了局部加强(见图6) 。同时为了模具紧凑,将斜导柱3 设计得较长,保证开模时,斜导住3 与滑块2 不脱开。为了保证压铸时,型腔不跑料,将锁紧楔设计在模具的里面。 4. 1. 3 模架 
 
 由于定模套板15 、16 的厚度受铸件形状的限制, 厚度无法增加, 而且两板之间还要安装滑块2 ,从一定程度上影响了模具强度。在压铸及抽芯过程中, 两板易变形, 甚至使滑块2 也变形, 严重影响了模具的正常工作,为此,在设计时有意将模板15 、17做成单曲面形状, 模板16 做成双曲面形状, 从而确保了在有限的空间内,提高了模具的强度。为保证模架紧凑, 又能满足压射要求, 在设计时,定模浇口套8 的位置尽可能*近型腔中心,其下偏移量为15mm。 4. 2 铸件顶出 
从图5 可知,铸件的筋条较多且深,而且壁厚较薄,给顶出铸件造成了一定的困难,为此在铸件上设置了6 个Ф8mm 的圆顶杆10 , 6 个成型扁顶杆11 ,保证开模后顺利顶出铸件 5 模具工作过程 在合模的情况下(见图5) , 压射头将熔融的金属液压射入型腔, 待保压、冷却后开模, 先从Ⅰ处分型,斜导柱3 带动滑块2 完成抽芯动作,此时4 个限位螺钉12 限制了定模板15 、16 继续运动,一次分型结束。继续开模,拉力增加到一定程度,卡柱式分型机构18 、19 被脱开(拉力大小可调) , 模具从Ⅱ处进行二次分型,铸件在动模型芯包紧力的作用下,自动拉断浇口, 离开定模型腔, 留在动模一边, 机床顶出机构通过顶板25 顶出铸件。模具顶杆复位反顶杆21 实现。 6 结束语 模具在使用过程中, 操作方便、安全, 二次分型及抽芯动作顺利, 充填、排气情况良好, 脱模顺利。铸件表面质量及致密性、几何尺寸、力学性能均达到图纸要求。实践证明,这种设计方案是可行的。

yujian2050 · 发表于 2005-10-8 14:18:00

版主辛苦了,谢谢.太好了.

观海听鸥 · 发表于 2005-10-10 07:45:00

(转载)一种实用的压铸模二次顶出机构 
1 零件工艺分析 图1 所示零件属薄壁桶型零件,中间有4个空心立柱。制件要求一次成型达到尺寸要求,且精度要求较高。

2 模具结构设计 
根据零件形状特点及尺寸公差要求, 第一次采用的方案为: 浇注系统采用中心浇注方式; 顶出机构采用在立柱周围,及外壁溢流道上加顶杆的方法。采用这种方案,试模后出现下述问题: ①溢流道上顶杆顶出时,易将铸件桶口壁拉伤; ②铸件中4 个空心柱周围的顶杆易将铸件桶底顶裂, 而铸件并未顶出或有夹料现象。 
针对上述问题,修改了顶出方案,即采用环形顶出方式, 并且将4 个空心立柱改成预留顶锥孔的实心立柱通过试模,虽偶有夹料现象,但铸件总算是制出来了,可这样做却增加了一道钻孔、铰孔机加工工序,并且由于尺寸公差不易达到要求,造成废品率较高。 
基于上述情况,再次改进设计,采用了如图2 所示的设计方案: 浇注系统仍采用中心浇注方式;顶出机构采用二次顶出方式。该方案下的模具工作过程如下: 
 (1) 采用中心浇口压铸成型后,动模部分开始第一次下移。此时,只是模板与定模套板和定模镶块分开,碰到限位钉后停止下移。随着动模部分继续下移,实现第二次开模,在包紧力的作用下,铸件留在动模部分,由于浇道入口处直径小于10mm , 且因动模部分包紧力较大, 故未考虑切料装置而采用直接拉断浇口余料方式,如图3 所示。达到规定开模行程后,动模部分停止下移。 
(2) 脱模开始时,液压顶杆穿过动模座板中心孔顶出,顶在4 个斜滑块24 上,此时,由于4 个压紧块22 的作用而使斜滑块24、推板3、推杆固定板4 一起向上运动的同时, 使4个斜滑块分别向4 个方向移动。在顶出圈11和顶杆21 的共同作用下使铸件除4 个立柱中心外的其他部分开始脱模。当推板上移至碰到限位钉23 时(限位钉穿过推杆固定板4顶在推板上) ,第一次顶出结束,见图4。此时4 个斜滑块已经沿推板底部滑槽向四周移开, 从而使液压顶杆直接顶在推杆固定板4上,开始第二次顶出。在此过程中,仅推杆固定板上移, 到位后停止, 第二次顶出结束, 见图5。用钳子夹出铸件即可。

[此贴子已经被作者于2005-10-10 12:41:26编辑过]

观海听鸥 · 发表于 2005-10-10 07:46:00

1. 垫块2. 螺杆3. 推板4. 推杆固定板5、19. 导套、6、14. 导柱7.支承板8. 动模套板9. 顶杆(型芯)10. 动模镶块11. 顶出圈12. 定模镶块13. 定模套板15. 定模座板16. 浇口套17. 型芯18. 拉楔20.螺母21. 顶杆(复位杆) 22. 压紧块23. 限位钉24. 斜滑块25. 螺钉26. 定位销27. 动模座板 
3 主要零部件的作用 (1) 二次顶出结构中由于考虑4 个压紧块的固定,增加了动模座板。而动模座板与支承板的支承,采用4 个垫块支承方式。 (2) 复位杆21 既作复位杆用, 亦作顶杆用。 (3) 限位钉23 有效长度以4 个垫块顶出型腔为参考,确定为40mm。 (4) 斜滑块24 为前后有斜面的T 型零件,如图2 B - B 。 斜滑块高度h 的确定为: h = h1 + h2 + h3 式中h1 ———斜滑块滑台厚度 h2 ———顶板滑台厚度 h3 ———斜滑块有效高度 
为使各滑块在动、定模合模过程中能准确复位,并在铸件顶出完成后,不应脱离4 个压紧块的导滑面。故压紧块与滑块接触面倾角为: α= arctan D/ (2 h) 式中D ———液压顶杆直径 为减少斜滑块与顶板导滑面之间的摩擦, 将与顶板导滑面接触的斜滑块表面中间铣槽,如图2B —B 。为保证斜滑块与液压顶杆接触为面接触, 斜滑块接触面倾角为60°, 且铣成圆锥面。
 
(5) 动模镶件11 兼作顶出圈用。为在合模过程中准确复位, 设计中使动模镶件与动模套板之间的接触面为倒圆台形式, 斜度范围:5°～8°。 (6) 推板底面开十字形导滑槽。
 
(7) 推杆9 既作顶杆,亦作型芯用。 (8) 导套既作导套,亦作导柱用。 采用这种二次顶出方式, 虽然增加了模具成本,但铸件合格率大大提高,达到了设计的要求。

观海听鸥 · 发表于 2005-10-10 07:47:00

观海听鸥 · 发表于 2005-10-10 07:47:00

观海听鸥 · 发表于 2005-10-10 07:47:00

clmczz · 发表于 2005-10-10 08:16:00

谢谢楼主

观海听鸥 · 发表于 2005-10-11 11:27:00

新技术应用1-----冷却网纹的应用 冷却网纹在国外早就已经应用,但国内好象还没有应用的 其实很简单:许多铸件尤其加工大平面,并且该面气孔要求很高,但可能由于铸件或其他原因正常的模具设计带来很大难度,而冷却网纹就象散热器一样,可以增加该处铸件致密层厚度,解决类似问题.

观海听鸥 · 发表于 2005-10-11 11:29:00

下图在模具蓝色处增加的网纹,有效的解决了该处加工面气孔问题

观海听鸥 · 发表于 2005-10-11 11:30:00

欢迎各位发表自己的见解

tony-yang · 发表于 2005-10-18 10:35:00

ding

观海听鸥 · 发表于 2005-10-19 09:23:00

模具精加工的控制分析
1.引言? 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。? 在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。? 
2.模具精加工的过程控制? 模具零件的加工，一个总的指导思想是针对不同的材质，不同的形状，不同的技术要求进行适应性加工，它具有一定的可塑性，可通过对加工的控制，达到好的加工效果。? 
根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：轴类、板类与异形零件，其共同的工艺过程大致为：粗加工--热处理(淬火、调质)--精磨--电加工--钳工(表面处理)--组配加工。? 
2.1 零件热处理? 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。? 
针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。? 
针对V10、APS23等粉末合金钢零件，因其能承受高温回火，淬火时可采用二次硬化工艺，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高温回火并进行多次，可以获得较高的冲击韧性及稳定性，对以崩刃为主要失效形式的模具很适用。粉末合金钢的造价较高，但其性能好，正在形成一种广泛运用趋势。? 
2.2 零件的磨削加工? 磨削加工采用的机床有三种主要类型：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格控制磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分微小的裂纹，在后续的加工使用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。? 
精磨时选择好恰当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状况，选用GD单晶刚玉砂轮比较适用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2μm，近年来，随着新材料的应用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工效果，在数控成型磨，坐标磨床，CNC内外圆磨床上精加工，效果优于其它种类砂轮。磨削加工中，要注意及时修整砂轮，保持砂轮的锐利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度降低。? 
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常会遇到一种长而薄的薄板零件，此类零件的加工较难。因为加工时，在磁力的吸附作用下，工件产生形变，紧贴于工作台表面(见图1)，当拿下工件后，工件又会产生回复变形，厚度测量一致，但平行度达不到要求，解决的办法可采用隔磁磨削法(见图2)，磨削时以等高块垫在工件下面，四面挡块抵死，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，可不用再垫等高块，直接吸附加工，这样可改善磨削效果，达到平行度要求。 ? 轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，头架及顶尖相当于母线，如果其存在跳动问题，加工出来的工件同样会产生此问题，影响零件的质量，因此在加工前要做好头架及顶尖的检测工作。进行内孔磨削时，冷却液要充分浇到磨削接触位置，以利于磨削的顺利排出。加工薄壁轴类零件，最好采用夹持工艺台，夹紧力不可过大，否则容易在工件圆周上产生“内三角”变形。? 
2.3 电加工控制? 现代的模具工厂，不能缺少电加工，电加工可以对各类异形、高硬度零件进行加工，它分为线切割与电火花二种。? 慢走丝线切割加工精度可达±0.003mm，粗糙度Ra=0.2μm。加工开始时，要先检查机床的状况，查看水的去离子度，水温，丝的垂直度，张力等各个因素，确保良好的加工状态。线切割加工是在一整块材料上去除加工，它破坏了工件原有的应力平衡，很容易引起应力集中，特别是在拐角处，因此当R＜0.2(特别是尖角)时，应向设计部门提出改善建议。加工中处理应力集中的方法，可运用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右，预加工出大致形状，然后再进行热处理，让加工应力在精加工前先行释放，保证热稳定性。? 
加工凸模时，丝的切入位置及路径的选择要仔细考虑。如图3所示，工件左端夹持，加工时选择路线①比路线②要好，因为路线①工件与材料的夹持部位联接紧密，加工稳定，若采用路线②，第一遍进刀后，工件成悬壁状，受力差，影响后续几遍加工。路线③，采用打孔穿丝加工，效果最佳。高精线切割加工，通常切割遍数为四次，可以保证零件质量。当加工带有锥度的凹模时，见图4，本着快速高效的立场，第一遍粗加工直边，第二边锥度加工，接着再精加工直边，这样可不需进行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直边，既节约时间又节约成本。 
电火花加工先要制作电极，电极有粗、精之分。精加工电极要求形状符合性好，最好用CNC数控机床加工完成。电极的材质选择上，紫铜电极主要用于一般钢件加工。Cu-W合金电极，综合性能好，特别是加工过程中消耗量明显比紫铜小，配合足量的冲刷液，很适合难加工材料加工及截面形状复杂件精加工。Ag-W合金电极比Cu-W合金电极性能更优，但其价格高，资源少，一般较少采用。制作电极时，需要计算电极的间隙量及电极数量，当进行大面积或重电极加工时，工件和电极装夹要牢固，保证具有足够的强度，防止加工松动。进行深台阶加工时，对电极各处的损耗及因排液不畅引起的电弧放电，要予以注意。? 
2.4 表面处理及组配? 零件表面在加工时留下刀痕、磨痕是应力集中的地方，是裂纹扩展的源头，因此在加工结束后，需要对零件进行表面强化，通过钳工打磨，处理掉加工隐患。对工件的一些棱边、锐角、孔口进行倒钝，R化。一般地，电加工表面会产生6-10μm左右的变质硬化层，颜色呈灰白色，硬化层脆而且带有残留应力，在使用之前要充分消除硬化层，方法为表面抛光，打磨去掉硬化层。? 
在磨削加工、电加工过程中，工件会有一定磁化，具有微弱磁力，十分容易吸着一些小东西，因此在组装之前，要对工件作退磁处理，并用乙酸乙脂清洗表面。组装过程中，先参看装配图，找齐各零件，然后列出各零件相互之间的装备顺序，列出各项应注意事项，然后着手装配模具，装配一般先装导柱导套，然后装模架和凸凹模，然后再对各处间隙，特别是凸凹模间隙进行组配调整，装配完成后要实施模具检测，写出整体情况报告。对发现的问题，可采用逆向思维法，即从后工序向前工序，从精加工到粗加工，逐一检查，直到找出症结，解决问题。? 
3.结束语? 实践证明，良好的精加工过程控制，可以有效减少零件超差、报废，有效提高模具的一次成功率及使用寿命。?

观海听鸥 · 发表于 2005-11-3 12:06:00

有奖征集:凡是在本区交流工作经验,按发贴质量给予一定奖励.

观海听鸥 · 发表于 2006-3-18 12:16:00

压力铸造(简称压铸)是指液态或半液态金属以较高的速度充填铸件型腔，并在高压下凝固结晶而获得铸件的过程。高速和高压是压铸的两大特点，也是区别于其它铸造方法的主要特点。同其它铸造方法相比，压力铸造有以下优点：①铸件尺寸精度高，表面光洁度好。②可压铸得各种结构复杂、轮廓清晰的薄壁深腔的铸件。③由于金属液冷却速度快，并在压力下结晶，铸件晶粒细、        组织致密，机械性能优于其他铸造方法。④生产率高。同样，作为一种制造工艺也有其不可克服的缺点：①气孔是压铸很难完全避免的缺陷。由于合金液以很高的速度充填型腔，型腔内的气体来不及排除而侵入铸件形成气孔。这也是压铸件不能进行热处理的主要原因。②目前仅限于AL、Mg、Zn、Cu等低熔点有色合金的压铸生产。③模具生产周期长、成本高。

观海听鸥 · 发表于 2006-3-18 12:17:00

1 压铸机（1）压铸机分类压铸机是压铸生产的最基本设备。压铸机按压室工作环境不同分为热室压铸机和冷室铸机两大类，冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式冷室压铸机和立式冷室压铸机两种，目前生产中以卧式冷室压铸机的应用最为普遍。①热室压铸机<wrapblock><shapetype id="_x0000_t75" stroked="f" filled="f" path="m@4@5l@4@11@9@11@9@5xe" opreferrelative="t" ospt="75" coordsize="21600,21600"><stroke joinstyle="miter"></stroke><formulas><f eqn="if lineDrawn pixelLineWidth 0"></f><f eqn="sum @0 1 0"></f><f eqn="sum 0 0 @1"></f><f eqn="prod @2 1 2"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelWidth"></f><f eqn="prod @3 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @0 0 1"></f><f eqn="prod @6 1 2"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelWidth"></f><f eqn="sum @8 21600 0"></f><f eqn="prod @7 21600 pixelHeight"></f><f eqn="sum @10 21600 0"></f></formulas><path gradientshapeok="t"></path><lock vext="edit" aspectratio="t"></lock></shapetype><shape id="_x0000_s1026" oallowincell="f" type="#_x0000_t75" style="MARGIN-TOP: 79.2pt; Z-INDEX: 1; LEFT: 0px; MARGIN-LEFT: 96.75pt; WIDTH: 247.2pt; POSITION: absolute; HEIGHT: 185.4pt; TEXT-ALIGN: left;"><imagedata otitle="" src="file:///C:\DOCUME~1\CPB-GC~1.DLL\LOCALS~1\Temp\msohtml1\01\clip_image001.png"></imagedata><wrap type="topAndBottom"></wrap></shape></wrapblock> 热室压铸机工作原理如图3-15所示，压室浸在保温坩埚的液体金属内，当压射冲头3上升时，液态金属通过金属液吸取口进入压室内，合型后，在冲头下压的作用下，液体金属沿着通道经喷嘴充填型腔，而后凝固成型，开型取件，完成一个压铸循环图3-15 热室压铸机压铸过程示意图1—液态金属；2—坩埚；3—冲头；4—压室；5—进口；6—通道；7—喷嘴；8—压铸模热室压铸生产工序简单、效率高、金属消耗少、合金液较干净、铸件质量好、自动化程度高。但因压室及冲头长期浸泡在液态金属中，使用寿命低。因此该型机大多用于低熔点合金如Zn、Sn、Pb合金的压铸。目前，镁合金热室压铸机已用于生产。

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