GE 塑料 提供的模具设计资料

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热流道系统的注意事项如下：
浇口
浇口定位要考虑的基本因素有：制件设计、流动和产品最终使
用要求。应牢记下面的几点，以此作为一般指南。
• 需要多浇口的大制件，应该有位置足够紧密的浇口，以减
少压力损失。这样做可使树脂流动前缘交汇点的冷却最小
化，从而提供较好的熔合线强度。应选择合适的浇口尺寸，
以使树脂的充填有一个合理的压力和速度。
• 浇口过渡段长度应保持尽可能的短。
• 撞流浇口将有助于保证流入的流体直接对着模腔壁或型
芯，从而可以避免漩纹。
• 为避免夹气，来自浇口树脂流，应将空气导向排气槽。
• 浇口位置应确定好，以便让树脂从厚壁部位流向薄壁部
位；让熔合线最小化；并且远离冲击和应力区。
• 要使漩蚊、放射斑和浇口白晕减至最少，浇口应与流道有
一个合适的角度(图1-10).
• 直接浇注到装饰性表面，会引起表面缺陷。

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直接浇口
直接浇口、中心浇口或注道式浇口，可用于体积大、深撑压或
厚壁成型，因为，它需要最高的注射压力和长“浇口打开”时
间。
注意: 把增强型树脂模塑成矩形时，不建议使用直接浇口，因
为纤维取向会引起制件变形。
一般来说，直接注道式浇口应置于制件最厚的部位，其直径应
设计成最厚部位的两倍，但又不大于1/2 英寸(12.7毫米)。注道
要尽可能地短。直接浇口会增加浇口白晕或日现色发生的可能
性，玻璃增强材料尤其如此(图1-11)。

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隧道式浇口(副浇口)
这种浇口设计允许制件在顶出时，与流道系统自动切除。建议
的浇口形式如图1-12所示。.
隧道式浇口入口要有相当厚度，以防止堵塞物流，而注嘴孔直
径应不小于0.050 英寸(1.27毫米)。建议用比较短的料道连接
纯圆流道，以避免注射压力损失。

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如浇口不靠近注道，建议顶销定位在浇口附近，如图1-13所
示。.

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针尖形浇口
针尖形浇口(图1-14)用于三瓣模塑。三瓣模具的浇口直径应介
于0.050和0.100英寸(1.27和2.53毫米)之间。建议采用无过渡段
浇口，直接引导脱离过程，以便从流道系统自动顶出更加容易。
如果试图从模具设计角度减少浇口痕迹的出现(痕迹如图1-14
所示)，可能会减弱抗冲击性能，因为，这样一来会形成令浇口
与制件分离的缺口。

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边缘浇口
边缘浇口是注塑中最常用的浇口。为获得最佳树脂流，浇
口的高度或厚度一般来说应为壁厚的85 ~ 100%，最高至
0.125英寸(3.2毫米)。浇口的宽度应该是深度的两倍。在制
件连接处，应设置半径，以防止出现表面放射斑，并使模
塑应力最小(图1-15)。建议过渡段长度为0.020 ~ 0.040英寸
(0.50 ~ 1.01毫米)。

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改良扇形浇口
对于扁平、薄壁型材，改良扇形浇口可使漩纹和放射斑减
少到最小程度，并减少由于模具保压引起的高应力。流道
入口应自由，并与浇口成90°，过渡段长度要尽可能地短(图
1-16)。建议流道和浇口之间有平缓的半径和过渡。冷料阱
加长段应至少为流道直径的1-1/2倍。如果浇口白晕或高应
力持续存在，建议加长冷料阱(正常情况下，流道直径的2 ~
3倍已足够)。

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膈膜形浇口
膈膜形浇口或盘式浇口，建议用于需要有良好的同心度、消
除熔合线以变增加强度的园柱形制件(图1-17)。

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溢料式浇口
溢料式浇口(图1-18) 是扇形浇口的延伸。对于扁平的设计或
特大型制件，可用它将翘曲变形减至最低。

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耳形浇口
如果流道与冷料阱之间无法使用间接入口，可采用耳形浇
口设计，以减少残余应力的影响，以及在浇口区出现的浇
口白晕现象。(图1-19).

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公差
只规定功能性公差，可以降低制件的成本，并使模具制造
更为经济。每一临界测量应表达为标称尺寸再加上可接受
的上下限。过紧的公差会增加模具制造成本，并且往往导
致更高的制件成本。

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收缩量
大多数GE PLASTICS树脂的模塑收缩量都很小、统一并且
可预测。对于通用无充填无定形树脂，其收缩量范围为0.004
~ 0.008英寸/英寸。玻璃增强型或结晶树脂，具有收缩各向
异性，这一点在模具设计时必须加以考虑。由于结晶性，
结晶树脂还具有很高的收缩率。
对于每种特定树脂，都应查阅数据表，以确定合适的范围。
数据表中的数值随零件几何形状和模塑条件的变化而变
化。
壁厚、保压压力、模具和熔体温度、注射速度以及其它参
数的变化，都会对材料的收缩量，产生较大影响。压力一
体积一温度(PVT) 数据可用于注塑仿真，以估计加工条
件对各向同性收缩量的影响。PVT 特性描述了聚合物体
积，随温度和静态压压力的改变所产生的变化情况，而PVT
数据则提供了注塑过程中，熔融或固态聚合物，在温度和
压力范围内的压缩性和热膨胀性资料。对于特定的树脂牌
号，请查阅特定的产品说明资料，以获得特定产品的体积
随温度和压力变化的相关数据。

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模腔排气
当注塑NORYL GTX树脂时，使模腔有效排气，让熔体释放
的空气能逸出极为重要。正确的排气有助于防止“内燃”（或
夹气过热）以及在树脂流的尾端造成焦烧迹印，这一点对于
薄壁制件和使用较高注射速度时更为关键。排气不足会减慢
充填速率，有可能导致模具充填不充分。最后充填点和熔合
线处要留排气槽。对于NORYL GTX 树脂来说，建议其排气
槽的宽度最小为0.25 英吋(6.35 毫米)， 而非增强型
NORYL GTX树脂和增强型树脂的深度分别是
0.0005~0.00015英吋(0.013 to 0.038 毫米) 和0.0010 ~
0.0015英吋(0.025 ~ 0.038毫米)。总的来说，沿熔合线每隔1
~ 2英吋(25.4 ~ 50.8 毫米) 应有排气槽（图1-20）。对于表
面积大的制件，应沿着分模线，每隔1 ~ 2 英寸（25 ~ 50毫
米） 设置一个排气槽。
图1-20. 分模线排气槽详图
建议过渡段长度是0.09英吋(2.29毫米)。放气缝应与排气槽等
宽，建议深度是0.015 ~ 0.030英吋(0.38 ~ 0.76毫米)。各种结
晶树脂，其排气槽深度从0.0005到0.00075英寸不等，对于玻
纤增强无定形树脂，可达0.003英寸。其它资料信息，见该指
南的各自产品部分。
如有可能，建议使用全环形排气槽，可能避免分模线夹气。
一些充填形式可导致分模线上无法排气的区域形成夹气。要
排出这些气体，排气槽可开在顶杆、顶套以及移动型芯上，
让气体穿过模具。
流道冷料阱排气也能改善模腔的熔体流动。

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模具温度控制
型芯和模腔表面温度的适当控制，对于生产优质制件很重
要。为独立控制两半模具的温度，通常需要双区或单独控
制器。
为使循环时间最长，并有效控制制件公差，统一的模具温
度控制是至关重要的。对于大模腔或型芯，通常建议钢材
的温差保持在20°F (-7°C)以下，而小件则在5°F (-15°C)以
下。控制越严格，加工的自由度也越大。
用GE树脂模塑的制件，其典型的模具冷却系统有1/2 英寸
(12.7 毫米) 或更大的冷却通道，间隔1-1/2英寸~ 2 英寸
(38 ~ 50.8 毫米)，比模腔和型芯表面低1/2 英寸(12.7 毫
米) 。
难以接近的区域，可使用诸如LOGIC SEAL，THERMAL
PINS或起泡机等其它的温度控制设备，以帮助控制温度。
正确的温度控制，可使模具表面均匀受热。因此，如图1-22
所示的冷却通道循环，并非推荐做法。水歧管有利于控制。.
模具表面的巨大温度差，会产生不同的冷却速率，从而导
致制件的注塑应力。同样的理由，型芯和模腔之间的温差，
一般不超过40°F (22°C) 。

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图1-23.
用于定点温度控制的起泡机（级联）

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图1-24. 串联中的导流塞

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图1-25. 加热管– 热销

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图1-26. 嵌件的冷却剂流体.
冷却剂最好在型芯和模腔嵌件以
及模架内
不建议冷却剂只在模架中