模具论坛

 找回密码
 注册

扫一扫,微信登录

QQ登录

只需一步,快速开始

搜索
热搜: 冲压 注塑 求助
    回车查看更多
    论坛可能已存在您要发布的主题帖 关闭
      123
      返回列表 发新帖
      楼主: raylxg

      [讨论] 应力痕的解决办法

      [复制链接]
      发表于 2009-10-18 15:51:25 | 显示全部楼层
      收益非浅,感谢各位的发言。
      发表于 2009-10-18 16:47:27 | 显示全部楼层
      风子的分析有道理。可以作为参考。
      但我同时建议,在扣位处加顶针。避免因为开模时拉模导致的应力。
      发表于 2009-10-18 17:03:19 | 显示全部楼层
      哇,高手的经验,真是独到呀。
      发表于 2009-10-18 17:13:02 | 显示全部楼层

      回复 楼主 的帖子

      是因为公模仁那个地方打光不好,摩擦太大顶白的吧,可以考虑处理下公模仁
      发表于 2009-10-18 17:51:21 | 显示全部楼层
      斜顶附近不能加直顶吧!顶出不均匀的!
      发表于 2009-10-19 10:15:12 | 显示全部楼层
      楼上的建议都不错总结一点:
      一:模具方面改善
          1:缩水处做镶件排气,可用快走丝割孔及镶件,排气效果好,但要注意不要跑披风。
          2:后模偷胶处厚薄胶位过度要平稳,在不影响表面缩水的情况下薄胶位尽量加厚。
          3:相应亮印的后模处晒纹。
      二:注塑成型方面改善
          1:加模温70-80度。
          2:用多段注塑,到亮印的位置一定要慢速走胶。
      发表于 2009-10-19 11:10:44 | 显示全部楼层
      我也碰到过类似问题。材料为PP(F401),点交口进胶方式,黑色。不同供应商都改善过,效果不理想。
      外周不良处有肉厚的突变(另一款产品外观良好,结构类似)
      发表于 2009-10-19 11:14:45 | 显示全部楼层
      附件漏了,请参考,谢谢!

      [ 本帖最后由 zhiyinok 于 2009-10-19 11:16 编辑 ]

      本帖子中包含更多资源

      您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册

      x
      发表于 2009-11-1 02:06:24 | 显示全部楼层

      儘量做吧

      既然是肉厚差引起的應立痕~只能儘量做減輕淡化而已
      发表于 2009-11-2 17:20:19 | 显示全部楼层
      受益非浅 谢谢
      发表于 2009-11-2 22:30:28 | 显示全部楼层
      学习了一下!顶!
      发表于 2011-1-14 15:41:38 | 显示全部楼层
      入子上增加咬花,降低保压压力 或许能解决!
      发表于 2011-1-15 15:06:45 | 显示全部楼层
      主要还是工艺的改善和进料的平顺度。同意18楼的意见。
      发表于 2011-1-15 22:44:00 | 显示全部楼层

      回复 8楼 的帖子

      减少保压时间,加强下抛光或许可以
      发表于 2011-1-18 10:28:38 | 显示全部楼层
      跟着学习了,受益非浅啊!
      发表于 2011-3-2 14:16:11 | 显示全部楼层

      回复 18楼 的帖子

      顶针的应力痕不是顶出的时候产生的,还没有顶出时就已经有了,我在注塑机上观察很多次了,虽然上述疯子说的方法有一定改善,但是现在对于日益追求成本,减少肉厚的厂家来说还是很难根治,基本都是用手擦除或者将母模咬花纹路加深
      发表于 2011-3-2 23:21:47 | 显示全部楼层

      回复 47楼 的帖子

      你这个图片说的是阴影吧。
      发表于 2011-3-3 12:45:15 | 显示全部楼层
      这种问题除了上面的回复外,另外还一种情也是可以产生的,就是在背面的扣位上,其镶件有可能抛光不到位,产品在脱落过程中也会产生相应的痕迹,把相对应的部位抛光处理好也能减轻一些
      您需要登录后才可以回帖 登录 | 注册

      本版积分规则

      关闭

      招聘信息 上一条 /5 下一条

      关闭

      求职信息 上一条 /5 下一条

      关闭

      技术求助 上一条 /5 下一条

      QQ|小黑屋|手机版|模具论坛 ( 浙ICP备15037217号 )

      GMT+8, 2025-9-2 10:42

      Powered by Discuz! X3.4

      © 2001-2013 Comsenz Inc.

      快速回复
      返回顶部
      返回列表
       
      客服电话:0577-61318188
      模具论坛交流群:
      模具论坛交流群
      工作时间:
      08:30-17:30