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      [求助] 奇葩要求-下料断面光洁在料厚的3/4

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      发表于 2018-8-10 16:39:56 | 显示全部楼层 |阅读模式
      请教各位大神,我有一款产品:材质SUS304  T=2.0.  1/2H   要求一次下料断面光洁在料厚的3/4左右,但不能全光亮带。也就是说光亮带在1.5-1.9之间。有什么好办法?
      本帖最近有 32 人访问 头像模式 列表模式
      发表于 2018-8-10 16:59:15 | 显示全部楼层
      材质SUS304  T=2.0.  1/2H   
      要求一次下料断面光洁在料厚的3/4左右,但不能全光亮带。
      也就是说光亮带在1.5-1.9之间。

      小间隙加刃端倒角就基本是差不多了。
      查看你家相同材质与硬度的材料,在一般间隙时光洁断面是多少料厚,再估算下减小间隙值。
      全光亮带难搞,0.75料厚就容易很多,正常落料间隙的模辊R和破断面,基本在0.2~0.6之间。

      点评

      方便留个联系方式么?技术交流。  详情 回复 发表于 4 天前
      全光亮带简单,第一次试模客户说全光亮带,我直接用精冲一次试模就搞定了。 现在是全光亮带产品无法用。小间隙配刃口R试过无数遍了,刚开始打打还勉强,几十上百个以后断面就拉出痕迹来了,磨损太快。且断面光洁度  详情 回复 发表于 2018-8-11 07:29
       楼主| 发表于 2018-8-11 07:29:25 | 显示全部楼层
      LIAOYAO 发表于 2018-8-10 16:59
      材质SUS304  T=2.0.  1/2H   
      要求一次下料断面光洁在料厚的3/4左右,但不能全光亮带。
      也就是说光亮带在 ...

      全光亮带简单,第一次试模客户说全光亮带,我直接用精冲一次试模就搞定了。
      现在是全光亮带产品无法用。小间隙配刃口R试过无数遍了,刚开始打打还勉强,几十上百个以后断面就拉出痕迹来了,磨损太快。且断面光洁度不好激光焊接的时候几百个就把焊接头磨坏了。
      我们目前生产是用的反锥角冲裁,可以做到90%的光亮带,但冲击力太大,噪音也大,刀口磨损后维修起来太麻烦。一般效果好一点生产个一万多刀口就不行了。
      产品原本是车床件,做密封用的。节约成本提高效率用冲床做。模具不知道还有没有好办法。
      发表于 2018-8-11 11:30:33 | 显示全部楼层
      Perry0821 发表于 2018-8-11 07:29
      全光亮带简单,第一次试模客户说全光亮带,我直接用精冲一次试模就搞定了。
      现在是全光亮带产品无法用。 ...

      更换模具零件材质,在冲压时要加薄薄的一层油,或采用负间隙模具的作法。

      点评

      要这么简单早就搞定了,产品光亮带必须控制在料厚的75%-90%之间,必须要有5%-10%的撕裂带。且光亮带与撕裂区域结合线要有明显的断差层,因为这样的断面要求能做到产品完全无毛刺。产品有外观要求,平面度也要控制在0  详情 回复 发表于 2018-8-11 12:55
       楼主| 发表于 2018-8-11 12:55:00 | 显示全部楼层
      jinzhengxue93 发表于 2018-8-11 11:30
      更换模具零件材质,在冲压时要加薄薄的一层油,或采用负间隙模具的作法。

      要这么简单早就搞定了,产品光亮带必须控制在料厚的75%-90%之间,必须要有5%-10%的撕裂带。且光亮带与撕裂区域结合线要有明显的断差层,因为这样的断面要求能做到产品完全无毛刺。产品有外观要求,平面度也要控制在0.1-0.2之间,不能太平也不能太拱,要方便震动盘感应识别产品的正反面。坯料冲出来后外形要控制在15.0正0.02以内,方便进行冷挤压成型。总之产品很奇葩。好几家公司同时开发,其他几家都放弃了。我们有一种方案已经实现了在正常生产,就是维修麻烦。刀口加工复杂,噪音大,对冲床有损伤。
      总之,产品要求很奇葩,不能用常规冲压或者精冲的思路来理解。
      发表于 2018-8-13 17:45:51 | 显示全部楼层
      粗切--精切  可以吗

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      发表于 6 天前 | 显示全部楼层
      建议更换模具材料为SKH51,或者做硬质合金刃口镶件再试验。
      发表于 5 天前 | 显示全部楼层
      真是经典而有难度的项目,受益匪浅
       楼主| 发表于 5 天前 | 显示全部楼层
      产品断面要求就是这个样子,目前全靠手工修刀口。我是连续模一出三。断面不得有内凹,冲出来不得有毛刺。光亮带在80%-90%之间。不允许全光亮带。

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      发表于 5 天前 | 显示全部楼层
      不能全光亮带,是为了预防毛边吧。

      点评

      有这方面的因素。 直接一次落料成这个效果,大师有好的办法么?  详情 回复 发表于 4 天前
      发表于 5 天前 | 显示全部楼层
      在毛刺面沿产品外缘先做V型压印,再用分切出产品。料带进模具前要校直。

      点评

      之前是纯精冲下料。我现在是改直接向下落料了,模具引导针什么都没做的,就靠送料机送进。圆片直径15.0 步距17.0 料宽50.0 一出三。如果按你的这个建议,我要加引导针,还要在上模加V型入子。  详情 回复 发表于 4 天前
       楼主| 发表于 4 天前 | 显示全部楼层
      carlosliu 发表于 2018-8-17 16:47
      不能全光亮带,是为了预防毛边吧。

      有这方面的因素。
      直接一次落料成这个效果,大师有好的办法么?
       楼主| 发表于 4 天前 | 显示全部楼层
      hxb7609 发表于 2018-8-17 23:09
      在毛刺面沿产品外缘先做V型压印,再用分切出产品。料带进模具前要校直。

      之前是纯精冲下料。我现在是改直接向下落料了,模具引导针什么都没做的,就靠送料机送进。圆片直径15.0 步距17.0 料宽50.0 一出三。如果按你的这个建议,我要加引导针,还要在上模加V型入子。
       楼主| 发表于 4 天前 | 显示全部楼层
      今天又试了几种方案,加V槽压型,正反冲,都试了,效果很差。
      哪位大神看到上面图片有类似经验的还请不吝赐教。重赏!
       楼主| 发表于 4 天前 | 显示全部楼层
      LIAOYAO 发表于 2018-8-10 16:59
      材质SUS304  T=2.0.  1/2H   
      要求一次下料断面光洁在料厚的3/4左右,但不能全光亮带。
      也就是说光亮带在 ...

      方便留个联系方式么?技术交流。

      点评

      在不泄密的范围内给能看下产品图或局部图与产品要求吗? 有相对完整的信息会使对策分析更明确。 T=2.0,光亮带在1.5-1.9之间,即板厚的0.75~0.95之间。 材质SUS304 1/2H,粘刀严重磨损相对很快,用刃端倒角  详情 回复 发表于 4 天前
      发表于 4 天前 | 显示全部楼层
      Perry0821 发表于 2018-8-18 16:22
      方便留个联系方式么?技术交流。

      在不泄密的范围内给能看下产品图或局部图与产品要求吗?
      有相对完整的信息会使对策分析更明确。


      T=2.0,光亮带在1.5-1.9之间,即板厚的0.75~0.95之间。
      材质SUS304  1/2H,粘刀严重磨损相对很快,用刃端倒角很难加工与尺寸控制,在生产中更难控制刃口磨损的寿命,
      建议方案:粗切--精切。
      切外形:留料单边0.1~0.2mm精修,精修模用陶瓷。


      又“目前是直接一次落料”的工况,要考虑下双层凹模,上粗下精。
      直接落料:两层凹模间要有空隙排出修边后的废料,开粗模用钨钢,留料单边0.1~0.2mm精修,精修模用陶瓷,凹模内侧光洁度必需高于产品图的要求。



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      产品只有最终挤压成型后的成品图,坯料就是一个直径15.0,厚度2.0的不锈钢圆片。公差+0.02  详情 回复 发表于 前天 07:38
      双层入子这个方案用过了,不行。前面落下去后产品会有弧面产生,到了下层入子很难按理想状态入模。出来的产品差异比较明显。  详情 回复 发表于 前天 07:31

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      1

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       楼主| 发表于 前天 07:31 | 显示全部楼层
      LIAOYAO 发表于 2018-8-18 17:18
      在不泄密的范围内给能看下产品图或局部图与产品要求吗?
      有相对完整的信息会使对策分析更明确。

      双层入子这个方案用过了,不行。前面落下去后产品会有弧面产生,到了下层入子很难按理想状态入模。出来的产品差异比较明显。

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      缺少顶料力, 要用产品顶产品  详情 回复 发表于 前天 08:04
       楼主| 发表于 前天 07:38 | 显示全部楼层
      LIAOYAO 发表于 2018-8-18 17:18
      在不泄密的范围内给能看下产品图或局部图与产品要求吗?
      有相对完整的信息会使对策分析更明确。

      产品只有最终挤压成型后的成品图,坯料就是一个直径15.0,厚度2.0的不锈钢圆片。公差+0.02

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      点评

      看了产品图,个人认为这个产品应该一付模具就能做出来。用2.0厚的料,产品周边加一定的余量分切出来,且需留两连料点,类似拉深件的连料方法;再采用挤压成型的方法向上挤压0.9深,再作整形什么的工序考虑,最后用复  详情 回复 发表于 昨天 23:09
      你说的内容有些跟这张产品图的工艺是不同,或者是对你的表达内容理解不够。 “全周无接刀痕” 与 “要求一次下料”或 “要求一次下料断面光洁在料厚的3/4左右”的解释是不同, “材质SUS304 T=2.0. 1/2H”  详情 回复 发表于 前天 09:51
      发表于 前天 08:04 | 显示全部楼层
      Perry0821 发表于 2018-8-20 07:31
      双层入子这个方案用过了,不行。前面落下去后产品会有弧面产生,到了下层入子很难按理想状态入模。出来的 ...

      缺少顶料力,
      要用产品顶产品
       楼主| 发表于 前天 09:20 | 显示全部楼层
      关键就是这个产品 要同时达到几个条件,外形尺寸,光洁带面积,断面垂直度(不能有内凹)无毛刺。 前面几点都能做到,就是在同时达到要求的同时毛刺问题处理不下来,头疼
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