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      [已回复] 模具加工过程管理问题大调查及解决方法大讨论

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      发表于 2019-1-11 13:21:50 | 显示全部楼层 |阅读模式
      大家好!论坛工作人员近半年一直在调查模具行业的加工过程管理问题,(流程从排工艺开始到工件加工完成),在这个过程中,发现很多企业投入了大量的人力和物力来进行管控,但仍然出现了一些共性的问题。无论是大的超过200人模具企业还是小于10人的小工厂,无论是已经开始用ERP还是没有信息化的企业,都对模具加工过程管理很困扰。(不是不会管,而是管起来很累很繁琐)。经过实体企业的调查和走访,发现了一些问题,进行了整理,大家看看在自己公司是否存在以下问题。

      典型问题罗列:

      1.进度跟催和工艺统计靠人工;无法实时定位工件进度,费时费力准确率低。
      比如在这一刻,大家是否知道自己所在的公司,有多少个工件在加工?
      每个工件的工艺流程是什么样子的?
      每个工件进行到了哪一步?
      每种工艺在这一个月内具体做了哪些工件?
      以上信息需要专人统计获得还是顺手就有?

      2.一套模具加工后到装配才发现有遗漏。
      比如一整套模具有200个工件,到装配时,突然发现某几个工件漏加工了

      3.工时管理靠手工,还要专人录入表格,非常繁琐。
      比如任何工艺(举例如工艺磨),谁做的?
      开始时间,结束时间是什么时候?工时是多少?
      这些信息目前很多靠手工单去做,做好了之后,有些企业甚至需要专门有个人来收集和做成电子表,有些企业管理这一块太麻烦就不管理,也不做工时统计。专门把这些信息登记成表格就要花很长时间了。

      4.加急件管理要步步紧盯每道工艺来传达加急信息。
      这个现象主要体现在加急工件的跟踪上,比如A工件的工艺流程是备料--快丝--工艺磨--慢丝--电火花--品检。目前进行到了工艺磨,需要加急处理,这时候全工艺每一道流程都有人盯着,加急就很顺利,一旦人员没有对每一道工艺进行跟踪,就容易拖期,而且你提前告诉慢丝和电火花该工件是加急工艺也没用,因为这两个部门的人会告诉你工件没来,他也没办法,而一旦隔两天工件到了,你没有再次通知这是加急工件,这两个部门的人又会说你又没通知他这是加急件;导致跟单人心力交瘁,加急信息传递非常吃力。

      5.内外部工艺流程无法统一管理。
      比如A工件的工艺流程是备料--快丝---CNC加工--工艺磨--慢丝--电火花--品检,其中,CNC加工和慢丝是外协加工,企业内往往一到外协的就换了个人安排处理工件,然后在对A工件的追踪上断档管理,因为企业无法对外协进行信息化管理

      6.模具加工流程不固定。
      模具加工流程,很多是不固定的,有些是有支线的管理:
      比如CNC加工前必须要做CNC编程;
      比如电脉冲前必须要加工电极,但主线的工艺是CNC加工和电脉冲都要管理;
      还有些工件的工艺排布情况是都要做,但是先后加工顺序没关系,要看到达该道工艺时设备的情况再临时决定先做哪一道。
      这些现象目前对工件的加工上是这么来操作,但是信息化管理的时候无法串联起来

      7.很多企业也想信息化,但成本高,无法判断是否适用自己企业。
      这里说的成本不仅仅是金钱成本,更多的是实施成本和判断成本,如果一套ERP系统能解决问题,出钱也就一次性,关键是很多企业听着各种ERP的介绍感觉都能解决问题,实际上是否真的适用自己公司,心理没底,因为模具加工工艺大同小异,但是每家企业的管理方式却都是不同,人家可以用的系统未必你就能用。这也是一些企业碰到的典型管理问题。

      经过这半年的摸索和发展,中国模具论坛已经有方案来解决以上问题。当然,本主题帖主要是做个调查,希望大家能够回复一下,自己的企业是否有出现以上的问题,或者有出现更其他的很头疼的问题,都是怎么解决的,欢迎大家一起列出来,您可扫码添加论坛负责人的微信,申请使用中国模具网自己开发的工艺流程管理平台,费用说明:免费
      最后列两张图,大家从这两张图中能看到什么信息:
      图1:

      图2:




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      发表于 2019-1-11 13:50:30 | 显示全部楼层
      大体的管理流程都可以通用的;
      针对做单一的产品,那就更好做的;
      很多模具生产能力不足,才会出现理不清;
      很多问题还是出现在工程和现场没有很好结合一起;
      发表于 2019-1-12 11:24:00 | 显示全部楼层
      模具加工中是有这些问题。  能做一套系统来管理,可以改善管理、提高效率,避免很多问题的发生。让模具制作过程更透明化。
      发表于 2019-1-12 11:27:09 | 显示全部楼层
      每个企业都会有一些灰色的区域、或事情,也许哪个师傅做错了工件,跟主管关系好就没有上报。有了系统公司管理会更公平、公正。
      发表于 2019-1-12 12:33:24 | 显示全部楼层
      模具企业的质量和进度大体和以下几点相关。
      1.理解:管理人员、设计人员对客户资料的理解和吃透。
      2.免检:管理人员和高级技术人员对下属过分信任,造成失误,没有及时复查。
      3.指导:管理人员和高级技术人员对下属指导不足,企业对员工培训不够。
      4.进取心:管理人员和高级技术人员对自己目标要求过低,缺乏进取心。工作盲目。
      5.创新:管理人员和高级技术人员对先进的数字化和软件应用认识不足,缺乏精密加工意识,过份依赖手工技艺。
      6.诚信:出现问题,不能正确面对。采取隐瞒的方式,弄虚作假,造成后期的不良品质。
      发表于 2019-1-12 12:34:55 | 显示全部楼层
      所有的进度拖延都和加工失误相关,有时候辛苦几天出现失误后,一夜回到解放前,从头再来。
      发表于 2019-1-12 17:10:28 | 显示全部楼层
      所有的进度拖延都和设计相关,有时候辛苦做出来发现失误后,一夜回到解放前,从头再来。
      发表于 2019-1-18 17:00:07 | 显示全部楼层
      来自模具论坛公众号粉丝“雲濤夢筆”回复:

      請先告訴我,簡單的線切割
      架基準,熟手,生手,
      架基準,各是多少時間?
      研磨,磨一個90.0M/M平面,
      熟手?生手?需要多少時間?
      你都以(大概,約值)評估了,對吧
      那,進度,當然不準且累了。
      所有進度,
      必須寫入(人的操作,或,機器的操作進度)
      才能成行
      发表于 2019-2-25 15:12:05 | 显示全部楼层
      提示: 该帖被管理员或版主屏蔽
      发表于 2019-2-28 09:39:03 | 显示全部楼层
      看楼主贴图,你这个进度控制没我们的好,至少表格做的没我们的一目了然。至于ERP的录入,目前没办法,只能人工录入。我们有工艺编写部门负责对每个零件输入工艺工序步骤以及每个工序的工时定额,这个目前暂时没办法替代人工。以前公司在日本本部那边可以有CAD直接导入,类似一种工艺编写软件,能够直接生成工序卡以及工时定额,而且也比较准,估计是之前同类零件做的比较多,数据库也比较准确,所以自动生成的数据也相对准确。至于每个零件的实时位置,在系统里可以看到它位于哪道工序区域,是否已经上机。
      楼主有一句话是说对了的。每一个管理系统其实要根据企业实际来定制的,你的管理方法不同,ERP也要随之变化,否则硬搬是没有意义的,就比如我们每道工序之间的周转,扫码,搬运,每个部门都有自己的工程文员在跟踪,这些都是运营成本,一般小厂哪里会配备这些“闲人”?
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