前段时间，开了几副转子的模具，这些模具均有一个共同的问题，那就是转子铆接不紧密，达不到积厚公差要求。为此，本人查阅了不少的资料，但是收获寥寥，这些资料只是介绍了叠铆的运作原理，却没有具体介绍其中的关键参数。
经过多次的摸索实验，本人终于确定了其中的关键参数，在此分享给大家，作为一个论坛新手，这是我的开篇之作，希望能在这里交到朋友，学到真知，共同进步！下面具体介绍方形叠铆的技术参数：
1.计数凸模（冲裁转子底片的凸模）与其它冲头的长度相等，其运行原理相信行内人士都懂，在此不再累述；
2.叠铆凸模（冲出铆点凸包的凸模）刃口与上限位柱下端面处于同一水平面上，比其它冲头短0.5～1.0mm(此数取决于设计者设定凸模进入凹模的深度)；（这里所说的限位柱默认下限位柱端面与凹模固定板处于同一水平面上，以便刃磨。）
3.压入凸模（装在落料凸模内，使叠片之间相互咬合的凸模）突出落料凸模的高度为0.55mm（即料带厚度为0.5mm，多压0.05mm）；
4.凸模倒角：叠铆凸模上的倒角为C0.2，这样铆点坑的直壁深度有0.3mm，能有效的提高铆合紧密度；与之配合使用的压入凸模倒角为C0.25，这里的0.05为多压的深度，有助于铆合更紧密。
5.各凸模对应之凹模的间隙：计数凹模为一般的冲孔凹模，其间隙与其它的冲孔凹模一样，0.5mm厚的材料一般取单边0.02～0.03mm；叠铆凹模的矩形刃口长边的间隙为单边0.005mm，短边的间隙为单边0.03mm。
6.值得注意的是，计数凸模与叠铆凸模的刃口端面尺寸是一致的，有的设计师喜欢把计数凸模放大0.01mm，但是这样会造成底片不紧密甚至脱落的问题，个人建议不这样做，以现在的加工手段而言，完全能够达到需要的位置度要求了；压入凸模的刃口端面尺寸要比计数/叠铆凸模的端面尺寸单边小0.05mm，这样可以使得压入凸模比较容易地插入到铆点坑的底部施加压力，避免与铆点坑壁接触产生摩擦，从而避免产生不良效果。
以上的几点来源于实际生产实践，数据可靠，可放心使用，尽管叠铆的影响因素还有很多，比如材质等，但我相信只要满足以上几点要求，是能达到比较理想的效果的。如有疑问，欢迎讨论！
|
|小黑屋|手机版|模具论坛
( 浙ICP备15037217号 )
发表于 2019-8-29 11:43:16
这个帖子该加精，找了好久
/5 
