有设计过叠式模具的高手吗?现在在国外这种模具十分普遍,但在国内还是比较少做这方面的,大家一起来讨论一下吧!有这方面资料共享一下,振兴中华!!
一个实例是Foboha公司的带有PET(40g)阻透层的HDPE(70g)牙膏管式瓶肩的模具，设计能力10亿只。公司拥有加工方法和制品两方面的专利。这一新型4x64旋转叠层(Turning Stack)系统在一个8.4s的周期中吐出64只双层零件。产量估计为一年17500万只，所以将使用六个生产系统。这样的生产规模在通常情况需要21套常规的叠层模具和机器。特别的注射量控制装置允许在设备运行中调节PET层的厚度，并且可以帮助减少43%的零件重量。
消费品越来越流行，例如，手感好的软接触特点的牙刷和刮胡须刀柄，这一强势要求将对它们的批量需求推向叠层模具最为适合的水平。Ferromatik Milacron欧洲公司
和Foboha公司50-60套旋转叠层模具正在运行中，其中多达20套在北美。该公司预测多组分零部件有10%的年市场占有率。
“当前，多组分零部件市场绝对处于繁荣状态，”一家奥地利包装制品模具供应商、迄今为止Gram公司的帽子和盖子旋转叠层技术的唯一专利商、公司的总经理Claus Ziegler说。“五年以前，我们的模具销售的大约1%是用于多组分应用的，现在多组分应用已经达到我们业务量的15%-20%，”Ziegler说。KTW公司有8到10套旋转叠层模具处于试验或工作状态。
旋转叠层方法
与通常的用于多组分成型的旋转模板比较，这种新型的旋转叠层模具由于旋转部分的质量较小，所以转位要快得多。在Gram公司的旋转叠层模具和Caco-Pacific公司的低惯性系统中，质量减小特别明显。“典型情况您们能节省20%到30%的周期时间，特别情况可节省达到50%到80%，”KTW公司的Ziegler说。
Gram公司的系统有附加的优点，它有允许叠层模具旋转所需要的最小的模具开距。管理经理Jes Gram说，为使系统转位，一个双组分的盖子模具只需打开100mm。正在开发的一种新式顶杆设计可以使模板开距减小为60mm。
“旋转叠层概念在市场上是最灵活的，” Gram补充说。“转动机构、液压装置和所有部件包括在模具内部，所以这允许该项技术用于任何常规的成型机。”第二种材料可在机器旁边用一台补充的组合式注射装置来供给，例如，采用Windsor公司的新型PlugExpress系统，该系统在美国由它的姐妹公司Sandretto公司销售。
Gram公司将它的旋转叠层技术扩展到了一种名为双两次注射模具的系统。设计用于双组分的牙膏瓶肩模具，具有四个分型面和两对各有四个面的旋转叠层，每个面具有24个型芯，总共有384个型芯和192个型腔。周期时间短于7 s，它的生产能力达到115万件/d，即3.9亿件/a。
Gram说，这种两次注射加工过程对单一材料的厚的零部件成型也有好处。这种方法可以使用同一个热流道供给注射同一种材料的第二层。Gram又说，因为在每次注射时只要注射和冷却较小体积的熔体，这就减少了缩痕产生的可能性。
采用旋转叠层方法，不用于成型的中心叠层的(第二和第四个)面可用于装嵌件或冷却部件，而不会增加周期时间。Gram公司近来取得一种新型顶杆系统的专利，它能将制品顶到机器的侧面。该顶杆的液压系统安装在模具框架内。附加的叠层表面的另一种利用方法是成型一种三次注射制品。Gram公司制造了一种用于生产医用管道连接器的模具，第一次注射PVC，第二次注射热塑性弹性体(TPE)，第三次注射PVC，以部分重叠注塑TPE。该制品在三个工位成型，并从第四个工位顶出。演示操作在一台88t的Demag公司的机器上进行，周期时间不到15s。这种8 8 8型腔的模具为丹麦的Carmo工业公司每天生产多于46000 只零件。 |
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