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起皱：拉伸件凸面和侧壁的起皱主要是板件在拉伸过程中板料受到径向的压力压缩造成的，解决的方法是提高板件内的拉力来消除皱纹的。常用的方法如下：
1.当皱纹在板件的四周均匀的产生时，是压边力不足造成的，可以逐渐的增大压边力（顶杆拔模力）来消除。如拉伸的深度较深的梁类件且有截面变化时，或者是锥形球形在刚开始拉伸的过程中有较大的悬空的情况下，侧壁很容易起皱，除增大压边里外，还要增加拉延劲来增大径向的拉力消除皱纹。（如S18D的左右纵横梁的侧壁起皱加拉延劲后大为改善有机会上图）
2.调整凹模的R角半径，太大的R角也会增大板料的悬空部位，使板料的流动过快，对起皱的控制减弱，可以适当的减小R角以消除。而凸模的R角也是对流料有同样的作用但凸模是成型的关键模具的基准，包括R角除产品线外工艺补充不能处理。
3.调整压料面的间隙，调整压料边间隙的方法有2种情况：
1)采用里紧外松的原则：在凹模口直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面稍有里紧外松现象，即里侧间隙应略小于料厚T，外侧间隙应略大于料厚T。因为在此两类区域中，材料变形过程中料厚t或不变或变薄，这样就造成了压料间隙的变化。 材料变形过程中不同区域材料受力情况，伸长类变形区在圆周方向径部均受拉应力作用，料厚变薄。随着材料的流动，料厚变薄，压料面间隙相对增大，减少了压料力。当板料流过紧区时，压料困就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的流动，压边面始终保持压料作用，防止起皱等缺陷产生。
2）采用里松外紧的原则，即内侧间隙大于料厚，外侧间隙小于料厚。在压缩变形区中材料同时处于径向受拉，切向受压的应力状态．毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的温动，料厚有增大的趋势，且这种趋势明显增加，这祥会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉力作用下易于破裂。因此在调整模具压料面间隙时，宜在此处采用里松外紧的原则，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。 S2WV"i;~在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力变化对材料变形的不利影响。
开裂：材料的静拉伸试验中，当载荷超过材料的屈服强度继续加大时板件就出现缩颈，接着开裂。汽车的覆盖件一般都是低碳钢板，有着较低的屈强比，较稳定的力学性能。所以开裂也是模具制作中相对比较容易解决问题。方法如下：
1. 调整压边力（顶杆拔模力）使压边力减小，流料容易。
2. 调整凸模之间的间隙，先检查下间隙是否均匀，并适当在需要的部位加大。
3. 在开裂的部位周围的平衡块加适当垫片，以加大压料面的间隙减小进料阻力。
4. 调整凸凹模R角半径，并降低粗糙度，以减小拉裂的风险。
5. 板料尺寸太大或形状不当，也就是料边的问题，适当减小料边。
6. 适当调整减低拉延筋，减小阻力。
造成零件开裂的原因很多，调试的方法和手段偏向可能也不同。在确定各方面没有异常的情况下应仔细检查开裂状况、产生的部位，确定产生开裂的拉伸行程位置，根据具体情况推断产生开裂的原因，从而制定出解决开裂的最适合有效的方案。
总结：板件的起皱和开裂是模具制作过程中最常见的问题，合理的设计和工艺是问题减小的基础，正确规范灵活的钳工制作调试对问题的消除很关键。前点容易理解，后者钳工不规范的制作对模具型面的处理也会引起一些微妙的变化使一些问题复杂话，变的棘手。所以调试制作中也是非常关键的过程！ |
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发表于 2009-5-11 00:03:21
楼主
感谢楼主分享啊
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